发布时间 : 星期日 文章套筒加工工艺及夹具设计 - 图文更新完毕开始阅读
1.2.2、保证套筒表面间位置精度的方法
由套筒零件的技术要求知，套筒零件内外表面间的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度一般均有较高要求。为保证这些要求通常可采用下列方法：
1.在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工。这种方法除了工件的安装误差，所以可获得很高的相对位置精度。但是，这种方法的工序比较集中，对于尺寸较大（尤其是长径比较大）套筒也不便与安装，故多用于尺寸较小轴套的车削加工。
2.套筒主要表面加工分在几次安装中进行，先终加工孔，然后以孔为精基准最终加工外圆。这种方法由于所用夹具（心轴）机构简单，且制造和安装误差小，因此可保证较高的位置精度，在套筒加工中一般多采用这种方法。
套筒主要表面加工在几次安装中进行，先终加工外圆，然后以外圆为精基准最终加工内孔。采用这种方法时工件装夹迅速可靠，但因一般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度较低。若欲获得较小的同轴度，则必须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液体塑料夹头和经过修磨的三爪卡盘等。
对于较长的套筒零件，为保证位置精度，往往以外圆定位，采用一端夹持，另一端用中心夹支托来最终加工内孔。对于本次设计加工零件的工艺不采用这种方法,是因为加工内孔时,安装工件需要φ88工艺外圆,只有当内孔加工完后,才可能车去工艺螺纹,进而车出与内孔有较小不同轴度的外圆表面φ82d,故采用上述第二种方法,以内孔作为校正基准.
1.2.3、防止套筒变形的工艺措施
套筒零件的结构特点是孔壁一般较薄，加工中常因夹紧力、切削力和切削热等因素的影响而产生变形。防止变形应注意以下几点：
1．为减少切削力和切削热的影响，粗、精加工应分开进行。粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正。
2．为减少夹紧力的影响，工艺上可采取以下措施：
（1）.采用轴向夹紧的夹具。例如本次设计中的零件加工。两端想车出的φ88外圆,即为加工内孔时实现轴向夹紧用的工艺外圆,内孔加工后即将它车去。 （2）.在工件上做出增加径向刚性的辅助凸边，加工后将凸边切去。
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第一章 零件的分析
第二章 工艺规程的设计
2.1 确定毛坯的制造形式
套筒零件一般是用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料制成。有些滑动轴承采用双金属结构，即用离心铸造法在钢或铸铁套的内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料，这样既可节省贵重的有色金属，又能提高轴承的寿命。
套筒零件的毛坯选择与材料、机构和尺寸等因素有关。孔径较小的套筒一般选择热轧或冷拉棒料，也可采实心铸件。孔径较大时，常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。大量生产时可采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率又节约金属材料。
本零件为无缝钢管，规格：89?14；材料为35钢，抗拉强度：?b?530MPa；屈服强度：?s?315MPa；硬度：HBS为197。
2.2 基准的选择
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中问题百出，更我甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
2.2.1 粗基准的选择
对于零件而言，尽可能选择不加工表面作为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。对于较长的套筒零件，为保证位置精度，往往以外圆定位，采用一端夹持，另
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一端用中心夹支托来最终加工内孔。
根据这个原则，本零件选取无逢钢管外圆?89为粗基准。工件一端用三爪卡盘夹持一端，另一端则用大头顶尖顶住另一端。采用这种方法时工件装夹迅速可靠，但因一般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度较低。为了获得较小的同轴度，须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液体塑料夹头和经过修磨的三爪卡盘等。
2.2.2 精基准的选择
精基准的选择主要应该考虑的是基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸的换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2.3 制定工艺路线
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案： 工序1、配料（35钢）：
无缝钢（?89?14）管切断，取总长695mm 工序2、车：
车￠82到尺寸￠88（工艺用）； 车端面及倒角； 调头
车￠82到尺寸￠88（工艺用）； 车端面及倒角取总长686mm（余1mm）。
工序3、深孔推镗： 粗镗孔到￠66； 半精镗孔到￠68； 精镗孔到￠69.85；
精铰（浮动镗刀镗孔）孔到￠70?0.20粗糙度R=3.2。
工序4、滚压孔：
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用滚压头滚压孔至￠70?0.02，粗糙度R=0.4。 工序5.车
车去工艺外圆，将两端外圆加工到尺寸￠82，割R7槽； 镗内锥孔1.5及车端面；
调头，车去工艺外圆，将两端外圆加工到尺寸￠82，割R7槽； 镗内锥孔1.5及车端面，取总长685mm。
工序5.检查。
002.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“液压油缸缸筒”：零件材料为35钢，硬度HB197，生产类型大批量，毛坯形式：?89?14无逢钢管截断。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。
2.4.1 两端外圆表面：
两外圆（φ82dmm）表面一端加工长度为60mm，与其联接的非加工外圆表面直径为 φ89mm，现取其外圆表面直径为φ89mm。φ82mm表面尺寸公差±0.02，表面粗糙度值Ra1.6，要求半精车；精车，加工直径余量2Z=3.5mm. 由于本设计规定零件是大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。φ82dmm的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布见图2-1。
图2-1φ82d外圆工序间尺寸公差分布图（调整法）
由图可知：
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