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CRTSⅢ型板式无砟道床施工作业指导书
拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上 6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。
（1）轨道板精调原理
轨道板精调包括测量和调整两个内容，测量采用专门的轨道板精调系统对轨道板实际的空间位置进行实时测量并计算和输出实际空间位置与理论空间位置的偏差值，之后再使用精调门架、精调爪、扳手等工具按照偏差值将轨道板调整到允许限差范围之内。
轨道板精调系统分为硬件系统和软件系统两部分，硬件系统包括带自动照准功能的高精度智能测量机器人、工控计算机及显示屏、反光棱镜和带反光棱镜的测量标架，硬件系统负责对数据的采集，而软件系统则主要用于理论数据与实测数据的处理。操作时，全站仪及后视反光棱镜对CPⅢ测量控制网进行多点后视完成自由设站，之后全站仪对安装在轨道板承轨槽上的测量标架进行测量，而对测量标架所测量的位置即是铺轨后钢轨顶面以上20mm与钢轨中线的交点位置，即通过这个过程得出轨道板铺轨后的实际位置。由此，经过软件系统的处理即可得出轨道板实际位置与理论位置的偏差，也就是需要调整工作所需要完成的调整量。
由于轨道板沿线路中心线纵向方向的细微偏差不会影响轨道板的轨道线性，因此轨道板调整主要进行横向和高程两个方向的调整。而用于轨道板调整的精调门架和多向精调爪，均满足要求。
通过反复几次的测量和调整，即可将轨道板调整到允许限差范围内。
（2）轨道板精调系统设站定向：轨道板精调系统每次设站可调4～5块轨道板。建站时，全站仪设在精调作业前方距最近的待精调轨道板5～10m的轨道中线位置，全站仪设置高度应尽量靠近标架棱镜的高度；全站仪自由设站后，一般4对CPⅢ点，困难地段可后视3对CPⅢ点。相邻的两次设站，后视CPⅢ点应搭接。
（3）轨道板精调系统测量
全站仪设站完成后，开始对安装于轨道板承轨槽上的精调标架和适配器进行照准测量。用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，连接工控机选板，获取温度传感器温度值，确定板型，获取4个工位的调整量，根据调整量对轨道板实施调整。
需要注意的是，测量标架应放置于轨道板承轨槽的固定位置上，标架触头与挡肩密贴，并保持密贴指示灯亮。
（4）轨道板调整
每次精调换站，应对前一次精调的最后一块轨道板搭接测量以消除错台误差，将搭接测量的轨道板位置偏差超过限差时，应对前一站精调的轨道板重新精调。
根据轨道板精调系统测量得出的轨道板偏差，使用精调门架将轨道板精调到偏差值5mm以内。之后，再安装精调爪，并拆除精调门架，通过轨道板精调系统的测量，并配合精调爪、扳手将轨道板精调到合格状态。合格状态的要求为：板内4承轨点平面及高程误差≤0.4mm，板与板间相邻承轨点平面及高程误差≤2mm。
（5）轨道板固定
轨道板精调完成后，安装压紧及防侧滑装置将轨道板固定于底座上，避免自密实混凝土灌注时可能引起的上浮和侧移。
（6）数据记录
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轨道板精调时，记录文件的内容包括：板类型和板号；观测员；各精调时间的温度；精调日期（含时间）；天气说明；调控点的铺置差（理论-实际值）；轨道基准网和定向点上的最终误差。
5.2.7自密实混凝土模板安装
CRTSⅢ型无砟轨道自密实混凝土封边模板采用与轨道板尺寸一致的定型钢模板，端模采用与轨道板相同弧形角结构，模板高度14cm，与轨道板重叠高度5cm，模板内侧粘贴一层模板布。模板安装后应与轨道板密贴并具有排气功能，排气孔设置在模板转角处，侧面采用压紧装置顶紧加固，安装时应保证各支架受力均匀。模板四周及底部缝隙采用砂浆、胶布或泡沫块进行封堵，以防止漏浆及漏浆对自密实混凝土的流动性及密实度的影响。
5.2.8轨道板压紧及防侧滑装置安装 （1）压紧装置安装
压紧装置由锚杆、门型钢架及花篮螺栓组成。每块板安装5道压紧装置，分别对轨道板和封边模板进行压紧。轨道板压紧采用两端花篮螺栓与底座板上锚固棒连接，旋紧花篮螺栓达到压紧目的。紧固封边模板利用横向紧固螺栓压紧模板，压紧位置与模板法兰接缝位置统一。
安装先在底座板中间及精调千斤顶附近位置钻孔，注意要与精调千斤顶位置有一定距离（40cm左右），以防影响精调作业。接着预埋锚杆，锚杆锚固深度应为100～150mm，采用膨胀螺栓或植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。轨道板精调完成后安装门型钢架，先将花篮螺栓用手拧紧，但不得引起轨道板的变形。可以在压紧时，在附近安装百分表进行观察。自密实混凝土膨胀已经完成后，方可拆除压紧装置、切除锚固螺杆。
（2）防侧滑装置安装
曲线段自密实混凝土灌注时由于超高影响存在自然高差，灌注施工时受混凝土流动影响，轨道板易发生顺超高内侧方向的侧向移动，需在内侧安装防止侧滑的装置，每块板设置3道。
5.2.9自密实混凝土灌注
CRTSⅢ型无砟轨道板采用模筑法逐块灌注自密实混凝土。主要工序包括混凝土拌制、混凝土灌注、拆模及养护。
（1）自密实混凝土质量要求
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土应结合无砟轨道结构体系及工艺设计特点，确定CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土施工技术条件：结构特性符合C40高性能混凝土的相关要求，具有微膨胀性能且满足低收缩、无收缩混凝土的相关规定；施工特性应保证混凝土坍落扩展度小于等于680mm，具有足够的粘聚性能，施工过程不出现离析、泌水等现象，其流动性满足施工工艺的要求，其他性能符合铁路工程高性能混凝土的相关要求。
（2）自密实混凝土制备
自密实混凝土应采用卧轴式强制搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%，外加剂±1%，骨料±2%，拌合水±1%。
搅拌自密实混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定应存储、天气变化等因素造成的粗细骨料含水率变化，并根据含水率变化及时调整自密实混凝土的施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料含水率，并按测定结果及时调整施工配合比。
自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺合料等，搅拌均匀
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后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每个阶段搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于3min。
冬季施工时，应先经过热工计算，并经试拌确定拌合水和骨料需要的最高温度，以保证自密实混凝土的入模温度不低于5℃。
（3）自密实混凝土灌注施工
①自密实混凝土对设备、工艺以及外部环境较为敏感，施工时除了做好设备、材料等准备外，还要根据天气条件合理调整施工时段，如遇高温、大风、大雨等恶劣天气时应避免施工，此外，自密实混凝土灌注应尽量避免冬季施工。
②混凝土灌注前，确认轨道板位置满足要求，检查轨道板四周模板、排气孔，确保模板和边缘密封不漏浆、模板支撑牢固可靠。灌注前对轨道板底面及隔离层进行湿润，并确定隔离层上不得有明显积水。同时在轨道板的横向、垂向位置设置百分表。
③自密实混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。在炎热夏季，入模前模板温度不得高于40℃。自密实混凝土自搅拌到灌注结束的持续时间不宜超过120min。
④自密实混凝土采用混凝土罐车运送至现场，根据施工现场情况可选用泵车、吊车、龙门吊等设备进行灌注。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下的流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板底面时，停止灌注，单块板灌注时间控制在6至12分钟。灌注过程中全程监控百分表，及时掌握轨道板的位移情况。
⑤CRTSⅢ型无砟轨道板自密实混凝土采用三角灌注料斗以自重力方式灌注，自由倾落高度不宜大于1.0m。三角灌注料斗由高度约2m的料斗和3个带阀门的灌注导管组成，通过阀门可控制混凝土灌注的速度。在灌注过程中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。当混凝土灌注至2/3厚度时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板时，关闭灌料斗阀门，停止灌注。每块板的灌注过程一次完成，不得二次灌注。
⑥轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入一个S型的钢筋。轨道板灌浆口采用补偿收缩性C60混凝土，应在当天气温最低时浇筑，且环境温度不应大于25℃。
⑦自密实混凝土灌注完成后带模养护三天，带模养护期间人工在模板上口补充养护水分。精调器在自密实混凝土初凝后予以松动，当混凝土强度达到10MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除精调器、压紧装置及四周模板。模型拆除后应及时对自密实混凝土采取土工布包裹、养护膜覆盖、喷涂养护剂等保湿养护措施，保湿养护不少于14天。模板及精调爪拆除后，应及时清理修补，以待下一次使用，同时清理道床四周的杂物和垃圾，以保证轨道结构及线路整洁。
5.2.9混凝土养护
（1）自密实混凝土及补偿收缩混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。 （2）养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃ 。
（3）做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。
（4）当混凝土达到100%设计强度时，停止养护。
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（5）冬季施工，应做好保温养护措施。 6劳动组织
6.1劳动力组织方式
无砟道床轨道板铺设施工采用架子队组织模式。 6.2施工人员配置
施工人员结合试验段确定的施工方案、机具、工序划分、工期要求进行配置，详见表6-1。
表6-1 每个作业面人员配置表
序号 一 二 1 2 3 4 名称 轨道施工队管理人员 作业人员 轨道板运输 轨道板装运 中间隔离层及弹性垫层铺设 钢筋制作与铺设 定员（人） 9 104 10 10 6 8 合 计 序号 5 6 7 8 9 三 名称 轨道板粗铺 轨道板精调 模型安装及拆除 自密实混凝土施工 自密实混凝土养护 测量队 定员（人） 10 25 10 20 5 7 120 7材料要求
无砟道床施工前，应按施工进度计划，落实各种材料来源，其供货进度与施工进度匹配，并有一定数量的储备。各种材料供方应按照标准规定的批量，出具产品质量证明文件。进场后按规定进行检验，不合格的不得使用。
7.1轨道板
轨道板标准型号有P5600、P4925和P4856三种，异型轨道板型号为P5760、P4350、P4460、P6730、P5500、P7500、P2100七种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。相关性能须符合《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件》（TJ/GW118-2013）的相关规定。
轨道板制造厂应负责检验原材料、混凝土性能、轨道板质量，未经检验的轨道板不得出厂。轨道板出厂检验按批进行，同样原材料和生产工艺制成的500块轨道板为一批，不足500块按500块计。轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供“轨道板制造技术证明书”，进场时应查验轨道板产品合格证和相关检验资料，核对轨道板的类型，检查轨道板主要外形尺寸及外观质量。
7.2中间隔离层
隔离层采用聚丙烯非织造土工布，不得添加回收料，不得添加除消光剂、抗紫外线稳定剂之外的添加剂。其技术要求应符合《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》（TJ/GW113-2013）的相关规定。
7.3限位凹槽周围弹性垫层
弹性垫层表面应整洁平整、修补整齐，不应出现缺角、开裂、剥落及剥离现象，弹性垫层验收应均匀。
弹性垫层两工作面应杂质、气泡、水纹和闷气造成的缺陷总面积不应大于表面面积的1%，深度不应大于0.5mm，每块不得超过4处。毛边不应大于1mm。
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