发布时间 : 星期二 文章盖子注射模设计说明书更新完毕开始阅读
（1）组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
（2）组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求
（3）模具的功能必须达到设计要求
（4）为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。
2.加工要求
（1）模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm
（2）模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大于0.3mm圆角（分型面及结合面除外）。当不允许有圆角时。应在图样上注明。
（3）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按GB1804，其孔按H13，轴按h13，长度按J14。
（4）模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184附录一的5级。
（5）导柱、导套孔对模板平面的垂直度公差按GB1184附录一的4级。导柱、导套之间的配合按H8/f8。
（6）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相应各孔配作。
（7）导柱(直导柱、台肩导柱)其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。
（8）导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。
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（9）主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。
3.装配要求
（1）顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于0.1mm。
（2）注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面不大于0.03mm。
（3）型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。
（4）制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时，装配后沿分型面的错边不大于0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。
（5）凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。
（6）需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如。
（7）模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。
（8）模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许其极限偏差为±0.1mm。
（9）模具装配后，两安装平面应保持平，其平行度公差按按GB1184附录一的6级。
4.综合要求
（1）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。
（2）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。
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热处理后应清除氧化皮，脏物油污。
（3）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。
（4）模具的冷却水道应保证畅通。
5.零件加工
成型零部件：为了保证导向作用，动、定模的导柱，导套孔的孔距精度应控制在0.01mm以内。因此，必须用坐标镗床对动、定模镗孔。在缺少坐标镗床的情况下，较普遍采用的方法是将动、定模合在一起，在车床、铣床或镗床上进行镗孔。成型零部件采用优质碳素工具T8A钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，有时还要求耐腐蚀，调质淬火低温回火≥55HRC
型芯的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加工，再铣小型芯孔和凹台，钻推杆孔，加工浇口。
型腔的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铣上加工成型，再用电火花加工成型。
导柱导套加工：孔径与导柱相配，一般采用H7/m6，为了保证导向作用，要求导柱、导套的配合间隙小于凸、凹模之间的间隙。外径与上模座相配，采用H/r过盈配合，另一端则与导套滑动配合。为了保证导向精度、加工时除了使导柱、导套的配合符合尺寸精度要求外，还应满足配合表面间的同轴度，即导柱两个外圆表面间的同轴度以及导套外圆与内孔表面的同轴度要求。为了使导柱、导套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韧性，用T8A，表面耐磨、有韧性、抗弯曲。不易折断，热处理：表面淬火，低温回火≥55HRC。导柱在热处理后修复中心孔，最后进行磨削时，可利用两端中心孔进行装夹，并应在一次装夹中将导柱的两个外圆磨出，以保证两表面间的同轴度。导套磨削加工时，可夹持非配合部分，在万能磨床上将内外圆配合面一次装夹磨出，以达到同轴度要求。用这方法加工时，夹持力不宜过大，以免内孔变形。或者是先磨内圆，再以内圆定位，用顶尖顶顶住芯轴磨外圆。这种加工方法不仅可以保证同轴度，且能防止内孔的微量变形。导柱、导套端部转弯处必须圆滑，以防止在运动中将配合面划伤。因此，全部精磨后，必须用油石将圆弧处磨圆滑，消除磨削后在圆弧处出现的棱带。
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6.零件工艺路线：
（1）导柱加工工艺路线：
毛坯（棒料） → 车削加工（外圆配合部分留磨量0.2～0.3mm） → 热处理（淬火或渗碳淬火） → 外圆磨削 → 精磨至要求尺寸。
T8A钢淬火处理，硬度>HRC55
（2）导套加工工艺路线：
毛坯（棒料） → 球化退火 → 车削加工（内圆配合部分留磨量0.1～0.15mm） → 热处理（淬火或渗碳淬火） → 内圆磨削 → 精磨至要求尺寸。
T8A钢淬火处理，硬度>HRC55 （3）座板的加工工艺路线：
毛坯在铣（或刨）床上粗加工上、下两平面，留精加工余量，热处理，最后在平面磨床上精磨到符合图纸要求。
45钢，热处理：调质≥200HBS。
（4）动、定模板加工工艺路线：
毛坯 → 铣床加工 → 热处理 → 精磨到要求。
动模板用45钢，热处理硬度：40～45HRC
定模板用45钢，热处理硬度：50～55HRC
（5）支承板加工工艺路线：
毛坯 → 铣床加工 → 热处理 → 精磨到要求。
45钢，热处理硬度：40～45HRC
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