盖子注射模设计说明书

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制件以及最佳的成型效率有直接应响,是模具设计者重视的技术问题。 对浇注系统进行总体设计时,一般应遵循如下基本原则:

a) 采用尽量短的流程,以减少热量与压力损失; b) 浇注系统设计应有利于良好的排气; c) 便于修整浇口以保证塑件外观质量; d) 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。

从给出的塑料制件看,既要保证塑件的外观要求,又要考虑浇注系统设计的几项原则,因此:

(1)主流道和浇口套的设计

为了便于凝料从主流道中拔出,主流道设计成圆锥形,内壁必须光滑,表面粗糙度应为Ra0.4。由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞,所有模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套,简称浇口套,以便选用优质钢材(如T8A等)单独加工和热处理(硬度为HRC53~57)。由于在浇口套的小端设计有分流道,必须要止转,所有浇口套设计成整体嵌入式,大端用螺丝坚固在定模固定板上。如图:

d = 注射机喷嘴直径 + 0.5 = 4.5 mm

SR = 喷嘴球面半径 + 2 = 13 mm

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h 球面配合高度 = 4 mm

D取 8.5 mm

2)分流道的设计

分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔,并且流动过程中压力损失尽可能小,能使塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

在设计时考虑到以上的原则有两种设计形式:圆形截面分流道和梯形截面分流道。下面是这两种形式的比较:

圆形截面分流道的优点:在相同截面积的情况下,其比面积最小,它的流动性和传热性都好。

圆形截面分流道的缺点:其的加工要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出,这种加工的工艺性不佳,其模具闭合后难以保证两半圆对准。

梯形截面分流道的优点:容易加工,且塑料熔体热量散失及流动阻力均不大。

比较以上的两种形式,再考虑加工的经济性,采用梯形截面分流道更符合设计的要求,故本模具的分流道设计形式采用了梯形截面分流道的形式。查《模具设计与制造手册》P401表2-49常用分流道的尺寸推荐值:

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α=8;过度圆角R=1㎜;B=6㎜;H=4㎜。

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选用圆形截面的流道,虽工艺性不佳,但流动性,传热性等方面都好,流道也尽量做到最短,以减少热量和压力的损失。

(3)浇口的设计:

产品表面不允许有浇口痕迹,所以浇口位置设在塑件外面,就必须采用侧浇口,另外考虑到流动性和脱模等方面,所以设计成如下形式:

4)冷料穴的设计

冷料穴设计在流道较角处,为了方便把流道取出,使其保留在动模一侧,便于脱模,冷料穴也可作为拉料的作用,设计如下:

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四.推出机构

(1)推出机构

除两处内抽芯的推出机构外,其它采用简单的推杆推出机构。推杆位置设计如下:

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