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汽车制造工艺学
题型：名词解释（30分）四选一（20分）判断题（20分）计算题（30分）
第一章：汽车制造工艺过程的基本概念
1 工序、安装、工位、工步、走刀
工序：一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地点）对同一工件（或同时对几个工件）完成的部分工艺过程；
安装：工序中对工件装卸一次完成的那一部分工艺过程；
工位：用转位机床或转位夹具时，在一次安装中，工件在一个位置完成的那一部分工艺过程； 工步：一次安装中，在加工面、刀具、转速、进给量等都不变的情况下完成的工作 走刀：在一个工步中，有时金属层要分几次切除，每次切除称为一次走刀
2 生产纲领、单件生产、大量生产、成批生产
生产纲领：生产厂家在计划期内制定的年产量和进度计划
单件生产：单个或少量的制造不同型号的产品，且不重复或较少重复 大量生产：大量、长期、重复生产同一产品
成批生产：一段时间内成批生产同一产品，隔一段时间重复生产
3 经济精度
是指某种加工方法在正常生产的条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
4 试切法、调整法
试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经过反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法。
调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具的正确位置，并在加工过程中保持位置不变。
第二章 工件的装夹和机床夹具
1 设计基准、工序基准、定位基准
? 设计基准：设计图样上采用基准
? 工序基准：在工序图上确定被加工面位置尺寸的基准 ? 定位基准：确定工件在夹具上的位置的基准
2 找正装夹、专用夹具装夹
? 找正装夹：用划线盘、千分表等手工找正工件的位置，分为直接找正装夹和划线找正装夹 ? 专用夹具装夹：利用专用机床夹具装夹的方法
3 夹具的种类：通用、专用、组合、成组
? 专用机床夹具：专门用于一种工件的一道工序的夹具
? 组合夹具：是指按一工件某道工序的加工要求，用预先制造好的一套系列化标准零件及组件拼装而成
的专用机床夹具。 ? 成组夹具：是指在多品种、中小批生产中采取成组加工时，为每个工件组设计制造的专用机床夹具。
4 六点定位原则、第一类自由度、第二类自由度
工件定位的六点定位规则：限制工件全部六个自由度至少需要六个支撑点才能使工件处于唯一确定位置 第一类自由度：为保证加工精度需要限制的自由度 第二类自由度：为承受夹紧力或切削力等需要限制的自由度
5 欠定位、超定位
欠定位：第一类自由度未被限制的现象称为欠定位 超定位：同一个自由度被不同的元件重复限制
6 定位误差产生的原因、基准不重合误差、基准位移误差、加工误差不等式
定位误差产生的原因：基准不重合误差、基准位移误差 基准不重合误差Δjb ：
定位基准和工序基准不重合引起的定位误差 基准位移误差Δjy ：
工件的定位基准或夹具定位元件的制造误差引起的定位误差
加工误差不等式： Δd＋Δd,d＋Δa＋Δc≤T（工序尺寸的允差）
7 定位误差的分析与计算（作业题）
第四章 汽车零件的机械加工质量
1 加工质量、加工精度、表面质量的含义
加工质量：是指加工精度和表面质量
加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。分为尺寸精度、形状精度、位置精度
表面质量：是指机械加工后零件表面的状况，包括表面微观几何形状特征和表面层物理力学和化学性能
2 切削过程中影响机械加工精度的的主要原因有哪些？是如何影响的？
1) 机床误差：机床导轨的直线度、机床主轴旋转线与导轨的平行度、 2) 刀具误差：包括制造和磨损两个方面
3) 工艺系统的受力变形（压移）：加工过程中工艺系统在外力作用下，将在各个受力方向上产生变形，
但只有沿加工表面法线的方向的变形对加工精度影响最大。机床刚度、工件刚度、刀具刚度、工艺系统刚度对加工精度都有影响；
4) 工艺系统的热变形：机床受热变形引起的加工误差；工件受热变形引起的加工误差，刀具受热变形引
起的加工误差 5) 工件内应力（残余应力）：加工后内应力重新分布产生新的变形 6) 其他因素：包括原理误差，测量误差和调整误差
3误差复映规律、积屑瘤、鳞刺
误差复映规律：毛坯外形不均匀，使切削量不均匀，毛坯表层的硬度不均匀，切削量大和表层硬的部位切削力大，工件变形相对较大，加工后的工件表面残留着与毛坯表面类似的形状即毛坯误差被复映下来，只不过误差减小了许多，这就是误差复映规律。
积屑瘤：在中低切削速度切削塑性金属时，由于高温、高压和摩擦阻力的原因，与前刀面接触的切屑底层流动缓慢，称为滞留层。在一定条件下，滞留层停滞不前，脱离切削粘附在前面刀面上形成积屑瘤。 鳞刺：在较低的切削速度下切削塑性材料时，已加工表面还会形成鳞片状的毛刺，称为鳞刺。
4表面粗糙度、表面强化、残余应力是如何产生的？产生表面强化或弱化、表面残余拉应力或压应力的条件。
表面粗糙度的形成原因主要有两个方面：一是几何原因，二是物理原因（积屑瘤、鳞刺和工艺系统的振动） 表面强化：主要是切削过程中金属发生塑性变形的结果；
残余应力的影响因素：切削力的影响，切削热的影响，金相组织变化的影响
第五章 尺寸链的原理与应用
1 尺寸链的组成、直线尺寸链、角度尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链
尺寸链的定义：在装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。 尺寸链的组成：封闭环和组成环；
直线尺寸链：是指全部组成环平行于封闭环的尺寸链 角度尺寸链：是指全部环的几何量均为角度尺寸的尺寸链
平面尺寸链：是指全部组成环位于一个或几个平行面内，但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。 空间尺寸链：是指组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。
2 极值法和统计法的理论依据、优缺点，能写出其基本尺寸、公差、上下偏差的计算公式 极值法：
理论依据：用组成环的极限尺寸，计算封闭环的极限尺寸 封闭环的极限尺寸计算：
封闭环上、下偏差的计算：
封闭环的公差或误差的计算：
封闭环的中间尺寸、中间偏差和极限偏差 优缺点：
? 优点：极值法计算尺寸链的特点是简便和可靠性高，即使组成环按极值尺寸或极限偏差进行加工，也
能可靠保证封闭环的极限尺寸或极限偏差。 ? 缺点：封闭环公差较小组成环较多时，对组成环必须规定较小的公差，使零件加工困难，加工成本增
加。 统计法：
理论依据：是应用概率论原理进行尺寸计算的方法。 计算公式: 封闭环的公差
封闭环的上下偏差
优缺点：