钻孔灌注桩施工方案 - 图文

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XXXXXXXXXXX第三合同段项目经理部 钻孔灌注桩施工方案

结构内弯,防止丝头进入混凝土保护层,以免产生锈蚀。纵横向间距不得大于1.2m,采用梅花形高强垫块,垫块布置的数量为每平方4个,并避免布置在同一断面,确保保护层的厚度。

钢筋骨架放到最后一节加强箍筋位置时,在加强箍筋下面平行穿进两根钢管,将钢筋骨架临时支撑在孔口钢管上,然后将吊点全部转到吊环上,下放骨架至设计标高。吊环筋设置两根,对称与钢筋笼主筋焊接在一起,焊接采用双面搭接焊,焊缝长度≥5d,焊缝宽度≥0.8d,焊缝厚度≥0.3d。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,挂线进行校对,反复核对无误后在每根吊环筋吊环内插入一根有足够强度的钢管,钢管下面用枕木搭设平台,将钢管固定放置于枕木上,其后撤下吊绳,用短钢筋将钢管及吊环筋焊于护筒上,防止钢筋笼上浮。

灌注桩钢筋骨架制作和安装的允许偏差

序号 1 2 3 4 项 目 主筋间距(mm) 箍筋间距(mm) 外径(mm) 倾斜度(%) 允许偏差 ±10 ±20 ±10 0.5 项 目 保护层厚度(mm) 中心平面位置(mm) 顶端高程(mm) 底面高程(mm) 允许偏差 ±20 20 ±20 ±50 (四)导管安装和施工注意要点

导管采用内径30cm的钢导管,每节长2.0米,配2节长1m、1.5m短管及1节长为4米的底管,使用前对其进行水密承压和接头抗拉试验。导管使用前按顺序编号,导管采用丝扣连接,丝扣间采用密封胶圈密封。

导管对准孔中心下放,避免碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。导管下放深度根据钻孔深度确定,孔内第一次灌注砼时,导管下口距钻孔孔底间距0.4m左右。

导管在使用前和使用一段时间后,进行拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试验,经常更换密封圈。

灌注的过程中导管的埋置深度控制在2-6米,在安放导管过程中注意垂直度,钢筋骨架内径与导管外壁之间的最小间距大于粗集料最大粒径的两倍,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时,降低混凝土的灌注速度,防止钢筋骨架上浮。当混凝土上升到骨架抵口4m以上时,要提升导管,使其低于钢筋骨架底部2米以上,可恢复正常浇

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筑速度。浇筑开始后,要紧凑、连续地进行,不得中途停顿。 (五)二次清孔

导管下放到位后,检查泥浆性能指标及孔底沉渣厚度是否满足砼灌注要求,若不满足要求,进行二次清孔。泥浆制备首先要制备充足的泥浆以满足循环需要, 泥浆比重要在1.05-1.15 之间, 为了护壁要求, 小比重泥浆的胶体率和失水量要严格控制。

二次清孔采用泵吸法,利用离心泵的抽吸力量, 使钻杆内流体上升的一种管路布置方式。当泵工作时, 泵在其进入口处形成负压, 井口的液体在大气压的作用下, 经钻头携带岩屑经钻杆中空而上升, 通过水龙头、胶管从泵中排至集碴坑中。经沉淀后的流体, 以自流的方式自井口流至井底, 形成循环。泵吸反循环钻进中, 循环介质是利用泵的真空度来维持循环的。本项目用的泵为砂石泵, 它要求能排出岩屑而又要有较大的真空度。为了使岩屑能顺利通过, 泵体内的自由通道要与钻杆内径相一致。砂石泵的叶片间隙要大, 其有效真空度过大, 不能低于8m 水柱, 而且要求泵体和叶片有较好的耐磨性。 (六)水下砼灌注

混凝土采用拌和站集中拌和,罐车运输,混凝土灌注之前,保证至少2辆罐车到达现场,准备工作完成后,查看所到现场混凝土质量,首批混凝土采用质量最好的一车进行灌注。

1)采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。 2)水下混凝土施工采用混凝土罐车运输,灌注前要检测混凝土每车测混凝土的坍落度等指标,符合要求18-22cm后灌注,混凝土灌注工作要在首批混凝土初凝以前的时间内完成。

3)水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量必须经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不小于1m且不大于3m,在灌注过程中,加强对灌注过程的混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作,通过计算各桩径首盘混凝土的数量均小于2 m3,要按每灌注8m3测一次(约1车混凝土量),对灌注施工进行控制。在进行水下混凝土灌注时,严禁将泵车直接伸入导管内进行灌注,必须经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸入导管进行灌注,易产生混凝土离析,同时在导管内易产生高压空气囊,形成堵管)。

首批灌注砼的数量采用如下公式计算: V≥(лD2/4)×(H1+H2)+(лd2/4)×h1

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V——灌注首批混凝土所需要的数量(m3) D——桩孔直径(m)

H1——桩孔底至导管底端间距,取0.4m H2——导管初次埋置深度(m) d——导管内径(m)

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hwγw /γc

γw——井孔内泥浆的重度(KN/m3) Hw——井孔内泥浆的深度(m) γc——混凝土拌合物的重度(KN/m3)

4)灌注第一批混凝土后,要紧凑、连续地进行后续混凝土的灌注,严禁中途停工。在整个灌注过程中,要保持孔内的水头高度,导管埋入混凝土的深度控制在2m~6m以内,严格控制导管埋深,防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑砼表面的浮渣厚度,灌筑砼过程中要做好记录。

5)灌注水下混凝土时,经常量测孔内混凝土面的上升高度,并计算所灌注的混凝土面高度,以控制导管埋入深度和桩顶标高,适时缓慢平稳提升,逐级快速拆卸导管,在每次起升导管前,随时用测绳测,保证埋深2-6米,探测一次管内混凝土面高度。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,要降低混凝土的灌注速度,防止钢筋笼上浮;当混凝土上升至骨架底口4m以上时,要提升导管,使其底口高于钢筋骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。

6)在混凝土灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准,同时要设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,防止错误。

7)施工中导管提升时要保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。加快拆除导管动作,拆装一次时间不超过15min,要防止工具掉入孔中,已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐。在拔出最后一段导管时,拔管速度要放慢,边拔边抖,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下行程泥心。

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8)砼灌筑顶面要高出设计桩顶1m,超灌的多余部分在承台、系梁施工前或接桩前凿除,并确保凿除后的桩头密实、无松散层。按要求逐桩对桩基进行检验,检验合格后进入下道工序施工。

9)浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作,配置足够备用要急设备和材料,确保浇筑水下混凝土时间≯6小时,必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。 (七)破除桩头

桩身混凝土达到强度后,采用环形切割法进行破除桩头,使用人工配合挖掘机进行基坑开挖。在挖掘机开挖前首先对基础边线进行放样、撒灰线,同时根据开挖深度按1:1的坡比放出开挖线及工作空间,在靠近桩位时,挖掘机要小心开挖,尽量远离桩位,以防损坏桩基质量,当挖至基础底标高以上30cm时要停止挖掘机开挖,采用人工清理,直至基础底设计标高。桩头采用环形切割法破除桩顶混凝土,为避免破坏桩顶标高以下桩身混凝土保护层,破除混凝土时预留10~20cm高度采用人工凿除,人工用凿子破除至桩顶设计标高,并保证桩顶混凝土表面大致平整。破除桩头混凝土时风镐头不能直接接触钢筋,以免损伤钢筋,破坏钢筋的整体性,破除混凝土时禁止硬扳钢筋,以免折断钢筋。 (八)桩基检测

根据施工图纸的要求,每一根桩基均要布设检测管进行检测,检测方法为:利用声波透射法进行检测。一般检测方法是每个墩作为一次检测单位,检测结果由第三方出具检测合格证明,在没有其他特殊的情况下,每个墩最后一颗桩基浇筑完7天才能开挖基坑,破除桩头,然后进行桩基检测。 (九)桩基施工作业注意事项

1)成孔时为防止偏孔,施工前要注意做好场地平整、压实工作,钻机安置就位稳定牢固,同时注意埋好护筒,选用性能好的泥浆,钻具要保持垂直度、刚度、同心度,防止钻机跳动、钻杆晃动等。

2)成孔时,为保持孔壁稳定,防止坍孔,注意选好护壁泥浆,护筒要埋深、埋正,护筒底部及周围用粘土夯实,在松散的粉砂土层钻进时,要适当控制钻进速度,不能过快,终孔后,清孔和做灌注混凝土的准备工作时,仍要保持足够的补水量,使孔内有一定的水头高度,并尽量缩短成孔后间歇和浇筑混凝土时间。

3)保持桩的垂直度,保证钻机基础的坚实平整,钻机就位时,保持机座水平。采用冲击钻时,钻进过程中,密切注意冲击钻机仪表显示,如出现位移和沉陷,及时调整。

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