发布时间 : 星期三 文章品质异常反馈及不合格处理流程更新完毕开始阅读
流程文件 来料及制程品质异常及不合格处理流程 文件编号 版 次 页 码 A/0 第 1 页 共 3 页 1.0目的
采取适当措施，使不合格品得到识别和控制, 以防止其非预期的使用或交付。 2.0范围
由进料到生产及检测工序所发现的不合格品。 3.0职责
3.1品管课：负责对所发现不合格品的判定、标识，组织对不合格品的评审，跟进处理结果。 3.2生产部门：负责所发现不合格品的标识、隔离与处置。
3.3采购或生管(外发)：负责不合格来料的退、换货处理，跟进处理结果。 3.4经理: 负责不合格品及品质异常处理方案的最终核准.
3.5仓库：负责对库存不合格品的标识、隔离，提出复检申请并按检验结果进行处理。
流程文件 来料及制程品质异常及不合格处理流程 1.来料品质异常及不合格处理流程 流程图 文件编号 版 次 页 码 A/0 第 2 页 共 3 页 权责部门 说明 相关表单/文件 1.进入待检区的物料,仓库必须填写报检单。 报 检 1.来料检验发现不合格品，由IQC用红色标识卡标示，并开具《来料检验异常联络单》，通知仓库和采购或生管。 仓库 送检单 OK 检验 /标识 NG 紧急物料 隔 离 特采申请 评审 让步接受 退 货 / 整 批确认 挑选使用 NG OK NG 重 检 OK 品管 检验作业指导书 进料检验异常联络单 1.由仓库将不合格来料移入不良品区。 仓库 ---- 1.因生产需要，紧急情况下可由生管对不合格品提出申请特采并组织评审。 1.由品管课长在《来料检验异常联络单》做出整批退货、让步接受或挑选使用判定,并最终提交经理决定。 2.让步接受的物料应不影响最终产品质量或经客户同意。 3.判定为挑选使用时，由品管课长决定采用现场挑选或生产完毕后挑选。 4.对于品管课长之判定意见，参与评审部门（采购,生管、生产等）可提出处理建议，但最终处理方案仍由品管课和经理做出结论。 1.现场挑选由生产部门执行，品管课提供样板并监督、指导。 2.生产完毕后仍由生产部门执行挑选或由供应商执行。 3.挑选由内部执行时，执行部门须如实记录挑选工时，并提交财务和采购作为扣减供应商货款的依据。 1.由生产车间或供应商挑选后的合格物料，须由IQC进行重检，合格品入库或转下序，不合格品则退供应商。 生产 来料检验异常联络单 品管 业务 生产 来料检验异常联络单 品管 生产 供应商 物料退仓单 工时记录单 品管 入合格品区 入不良品区 退供应商 检验作业指导书 检验报告 1.物料入库按照入库要求执行。 1.物料退货退货要求执行。并急时传达公司的质量要求给供应商，并将供应商的信息急时传回公司,品管必须跟进来料检验异常联络单的整改情况 仓库 入库单 采购 品管 来料检验异常联络单 退货单 流程文件 来料及制程品质异常及不合格处理流程 2.制程品质异常及不合格品处理流程 流程图 说明 文件编号 版 次 页 码 A/0 第 3 页 共 3 页 权责相关表单/文件 部门 NG 1.首件检验不合格，由生产车间重新制 作，直到IPQC确认合格为止方可生， 生产时，车间课长或组长要详细的对员检验/ 确认 工讲解产品的重要部分.。 OK 1.检验的要求参照样品。 OK 自检/巡检/标识 1.生产车间自检发现的不合格品由作 NG 业员隔离返修。 2.要求员工要自检、互检按首样，发现 异常及时向课长，组长、或现场的品管。 3.巡检发现的不合格品由IPQC标识。 隔 离 4.发现制程不良率超出规定指标时，品 管部门须开具品质异常处理单，交经理 核准后,提交相关部门处理,并跟进后续结果,结果跟踪完成后,必须提报给 经理确定结案. 1.不合格品属于来料不良，由生产部门 开具《物料退仓单》，交品管课签名确 报 废 退 仓 评审/确认 认后退回仓库,同时品管开具来料检验 异常联络单,经过经理核准后,发往供应 商进行跟踪,造成损失的,必须进行扣款处理. NG 2.不合格品属于加工损坏，且无法返工 时，由生产部门开具《物料报废单》， 返工/挑选 交相关权责人签名后报废处理。 OK NG 3.不合格品属于加工损坏但可返工时， 由生产线返工。 OK 1.不合格品由生产线自行安排返工 重 检 OK 1.返工后的产品须经生产线自检、IPQC 转下序 复检，合格品入库或转下序，不合格品 再返工。 1.合格入库按照入库要求执行 1. 生产做首件时，必须先自检合格开 首件报告送品管确认。 首件报检 生产 首件检验记录表 品管 生产 首件检验记录表 生产 品管 标识 生产 品管 经理 品质异常处理单 生产 PMC 品管 研发 物料报废单 物料退仓单 制程不良率报表 来料检验异常联络单 生产 ---- 品管 生产 制程不良率报表 入 库 仓库 入库单