发布时间 : 星期二 文章毕业设计-塑料雨伞手柄注射成型设计 - 图文更新完毕开始阅读
流道表面粗糙度 Ra?1.6?m
一般地，分流道的熔体剪切速率为γ=5?102?103s-1，取γ=6?102 s-1 由式4-2可知分流道的截面半径尺寸可求为：
3Rn?3.3q3???3.3?9.656?0.25cm cm
3.14?6004.3浇口的设计
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：
（1） 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.03～0.09，浇口的长度约为0.5mm～2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选择：
（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 （2）浇口设置应有利于排气和补塑。
（3）浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。
（4）浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。
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（5）浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。
因点口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的，考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离，所以本次设计选取用点绕口。在利用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后选择了更具优势的浇口。
根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。采用扇形浇口可以保持产品外观精度。本设计采用边缘浇口，边缘浇口（又名为标准浇口、侧浇口） 该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小，属于小浇口的一种。边缘浇口一般开在分型面上，具有矩形或近矩形的断面形状，其优点是浇口便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适用于各种塑料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。，其有以下特性:
（1）形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证； （2）试模时如发现不当，容易及时修改； （3）能相对独立地控制填充速度及封闭时间； （4）对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。 浇口的形式一般分为：
一般浇口 γ=5?10３～5?104 s-1，取γ=104s-1 点浇口 γ=10５s-1， 该浇口设计采用一般浇口形式。
由式4-2可知，浇口截面半径尺寸可求为：
3Rn?3.3q3???3.3?9.656?0.1cm
3.14?1044.4 浇注系统示意图
图4-1 主流道示意图 图4-2 浇注系统示意图 14
第五章 塑料件的工艺尺寸计算与侧向分型设计 5.1型腔、型芯工作尺寸计算
PP塑料的收缩率 1.0%～3.0%
平均收缩率: Q平 =（1.0%～3.0%）/2=1.0%
型腔内径： D模?（D?DQ3??平?4?）=46mm
型腔深度： H2模?（H?HQ??平?3?）=31.15mm
型芯外径： d模?（d?dQ3平?4?）-?=40.2mm
型芯深度： h模?（h?hQ2平?3?）-? =29.65mm
D模?型腔径向尺寸（mm ）;
D- 塑件外形基本尺寸（mm）;
Q平-塑件平均收缩率；
?-塑件公差
?-成形零件制造公差，一般取1/4—1/6?；
d-塑件内形基本尺寸（ mm）;
d模-型芯径向尺寸（mm）;
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