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将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去并将底基层清扫干净。
摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。
如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。
（8）养生与效能控制
水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。每天洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。
养生期不宜少于7天。
对基层检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差范围内。凡超出者一律整修至符合要求。
养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，用沥青洒布车喷洒透层沥青，（沥青用量按设计要求）。一般按1.8～1.0kg/m2选用。如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂后撒布3 ～8mm的小碎石油做下封层。并应限制重车通行，其他车辆通行车速不应超过25km/h。
2、底基层（水泥稳定风化土） （1）施工工艺
厂拌法施工，在中心站用厂拌机械集中拌制水泥稳定风化砂混合料，采用的厂拌机械为带有旋转刀片的分批式拌和机。拌和机具备下列机具系统：
土块破碎与筛分系统—控制土块粒径与含量； 土料贮备供给系统—土料计量供应； 水泥给料系统—水泥计量供应； 供水系统—定量供水； 拌和系统—拌和混合料； 控制系统—总体控制操纵； 传送系统—输送配料及成品料。
（2）集中拌和场地清理整平，不同集料分散堆放。 （3）集中拌和时应符合下列要求：
土块应粉碎、过筛、最大尺寸不得大于15mm；
配料要准确，拌和要均匀；
含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于
最佳值。
（4）在拌和机械内加入水泥时，应是在进行拌和时均匀地分布到土或集料中。
（5）根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加入量。
（6）每批加料数量不能超过分批式拌和机能达到充分拌和时的材料数量。在拌和机内材料得不到充分搅动及拌和的死角，应予以调整。
（7）在正式拌制混合料之前，必须先调试所有的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
（8）应即将拌成的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料宜根据天气或环境的情况，需要时予以覆盖。
（9）采用稳定土摊铺机摊铺混合料，按要求的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上，摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量1%-2%。
（10）拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量；400t/h。如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用低速摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。
（11）在摊铺机后面应设专人清除粗细集料离析现象，并铲除粗集料“窝”，用新拌混合料填补。
（12）采用自动平地机按以下步骤摊铺混合料：
根据水泥稳定土层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积。
按计算的每车混合料的堆放距离，将混合料卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。
用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
设专人小组跟随在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
整形：在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再回刮一遍。用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压服1～2遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼外表层5cm以上耙松，再用平地机和轮胎压路机快速
碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝处必须顺适平整。在整形过程中，严禁任何车辆通行。
碾压：根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各
部分碾压次数相同，路面的两侧应多压2～3遍。整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，应立即用轻型压路机并配合12t以上三轮压路机在稳定层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段由两侧路边外30cm以上向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路边外30cm以上向外侧路边外进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，并必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压进行到要求的压实度为止，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。亦可采用重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压。碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开，加适量的水泥重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。对井周边及建筑物附近碾压不到的地方，应用火力夯、振动夯板等机具夯打密实。
（13）横向接缝处应在每日最后一个水泥稳定土层碾压段的末端压成斜坡，接缝时将此横向接缝处末端切成垂直于路面及路中心的横向断面，再进行下一施工段混合料的摊铺。
（14）采用摊铺机摊铺混合料应避免纵向接缝，宜用两台摊铺机一前一后相隔约5～10m同步向前摊铺并一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，可将已压实的纵缝处的末端切成立面，然后铺筑第二幅混合料。
（15）养生与交通管制
水泥稳定土在养生期间应保持一定的温度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。水泥稳定土基层碾压结束后1～2d，当其表层较干燥时，可立即喷洒透层沥青，然后做下封层或铺长面层，但初期应禁止重型车辆通行。
在养生期间示采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h，禁止重型卡车通行。
水泥稳定土基层养生结束后，应尽快铺筑基层。 （16）施工注意事项
应精心做好混合料组成设计，根据要求的强度标准，通过试验选取最适宜稳定的土，确定必需的或最佳的水泥剂量。此剂量的室内试验结果的平均抗压强度应满足公式—R≥Rd（1-ZACV）的要求。
厂拌法施工，应配料准确，土块过筛后最大尺寸不大于15mm，集料的最大粒径和级配符合要求。拌和均匀，含水略大于最佳什，且运到现场摊铺后，碾压时含水量不小于最佳值，横向工作接缝应在每天最后一段末端压成斜坡，接缝时将此工作缝衔接处末端切成垂直于路面及路中心线的横向断面，再进行下一施工段的摊表及碾压，形成一个平顺的接缝。应尽量避免纵接缝，如必须分两幅施工，纵缝亦需垂直相接，平整密实。
做好整形工作，严格控制水泥稳定土的厚度和高程，其坡度和路拱都应符合规定。严禁用薄层贴补的方法进行整形，整形时全幅路宽应刮出硬面。
在混合料处于最佳含水时或略小于最佳含水量时进行碾压，直至达到质量要求。
做好养生与交通管制工作。水泥稳定土层在养生期间就保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿，养生期不宜少于7d。水泥稳定土底基层养生期结束，应尽快铺筑基层。
（17）雨季施工
雨季施工，应集中力量突击水泥稳定土底基层的底层，防止雨水浸软路基。 水泥稳定土层雨季施工应掌握的原则是：提早上土，铺灰翻扣，充分利用两次降雨间隙，突击成活。
对整平的土基面和排压好的水泥稳定土层，必须事先为雨水找好出路合之通向排水管道内，保证排水。
降雨时不应进行水泥稳定土层施工，施工中遇雨的路段如含蓄水量偏大，雨后以铧犁翻拌晾晒。拌和成活的路段待接近最佳含水量时再进行整形、碾压。
刚完工的水泥稳定土层遇雨后，亦应及时排除路边积水以防水浸。 （三）沥青混凝土路面施工 1、准备工作
（1）在铺筑沥青混凝土面层以前清洁表面，按图纸要求喷洒粘层油。粘层沥青用量通过试洒确定。