发布时间 : 星期日 文章中国石油天然气股份有限公司企业标准-焊接更新完毕开始阅读
c)焊工必须按本规定第五章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。焊工进行施焊时，当遇到工况条件与焊接工艺规程及技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊；如果业主对某个合格焊工的能力有疑问时，可要求他进行资格考试；
d)焊缝热处理人员应经过专业培训，应按规范、焊接工艺规程及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。
8.1.2 施工单位应有符合规定要求的焊接技术人员、焊接质检人员、焊工和焊缝热处理人员。
8.1.3 在下列任一种焊接环境下，若无有效的防护措施，严禁施焊：
a) 雨雪天气；
b) 大气相对湿度大于90%； c) 环境温度低于5℃；
d) 低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s； e) 纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于8m/s； f) 药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s； g) 自动焊，风速大于2m/s。 8.2 焊前准备 8.2.1 一般要求
8.2.1.1 被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽。 8.2.1.2 管端坡口的加工一般应采用机加工，特殊情况下可采用氧乙炔切割加工，但必须用动力角向磨光机将坡口修磨均匀、光滑。
8.2.1.3 接头坡口角度、钝边、根部间隙、对口错边量应符合焊接工艺规程的要求。 8.2.1.4 对口处原有管焊缝必须修磨，并符合焊接工艺规程的要求。
8.2.1.5 采用自动焊焊接时，沟上焊接作业空间高度应大于500mm；采用半自动及手工焊时，沟上焊接作业空间高度应大于400mm。管沟内焊接工作坑应保证焊工操作方便和安全。 8.2.1.6 保护气体纯度、干燥度、流量在规定的范围之内。 8.2.2 设备要求
8.2.2.1 应使用直流焊机。焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态、准确的量值显示和安全性。
8.2.2.2 正式焊接之前，应在试板上调整焊接参数，自动焊可截取部分施工管材进行参数
调整，参数包括：电压、电流、焊速、保护气体流量、电源极性、送丝速度、提前送气和延迟停气的时间、干伸长度、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。
8.2.2.3 焊接地线应尽量靠近焊接区，宜用卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧伤害母材。 8.2.3 坡口要求
当外径相同不同壁厚的管口进行对接时，应按图12的方法进行坡口的过度加工。 8.3 预热要求
8.3.1 对焊接工艺规程中要求预热的管口，预热方法（宜采用环型火焰加热或中频加热方法进行），预热后应清除表面污垢。
8.3.2 应保障在预热范围内温度均匀，预热要求按焊接工艺规程的有关规定执行。 8.3.3 预热宽度以坡口两侧宽度各大于75mm为宜。
8.3.4 预热温度应在距管口50mm处测量，需测量均匀圆周上的8点。
δ1
8.4 施焊工艺
1.5 δ1 （b）δ2-δ1＞10mm
δ1 15o δ2 （a）δ2-δ1≤10mm
δ2 15o 45o 图12 不同壁厚坡口对接加工示意图
8.4.1 本工程在一般地段均宜采用自动焊焊接，在山区等特殊地段可采用自保护药芯焊丝半自动焊，对于管线连头处可采用手工电弧焊。
8.4.2 优先采用内对口器组对。在无法应用内对口器时，可用外对口器。两相邻管的制管
焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。
8.8.3 撤离内对口器前应完成全部根焊道。撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后可撤除。
8.4.4 手工电弧下向焊及半自动下向焊宜采用焊接流水作业方式。每层焊道一般由两名焊工同时施焊，施焊顺序如图13中的a和b；当管道直径大于或等于Φ711mm时，根焊道宜采用三名焊工同时施焊，每名焊工施焊位置、顺序如图13中的c。同时施焊时，为防止焊接飞测伤人，应采用防护措施。
8.4.5 上向焊时不宜采用焊接流水作业方式。
8.4.6 在管子焊接时，应采取有效措施防止管内产生穿堂风。
8.4.7 现声焊接时，有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。 8.5 操作规程
8.5.1 焊接前，管口准备和焊前准备工作应达到工艺规程要求。 8.5.2 焊接前应在焊接试板上试焊，调整焊接参数。
8.5.3 焊接时，应严格执行焊接工艺规程。在两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。 焊工甲 焊工乙 焊工甲１ 焊工乙２
焊工甲２ D≤406.4mm 406.4mm＜D＜711mm 焊工乙１
(a) 焊工甲１ 焊工乙2 (b) 焊工甲2 D≥711mm 焊工乙１ 焊工丙１ (c) 焊工丙2 图１３ 手工焊、半自动焊根焊施焊顺序
注：焊工甲乙丙焊工人数，1、2指焊接顺序
8.5.4 焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。严禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。 8.5.5 根焊完成后，应用角向磨光机修磨清理根焊道。
8.5.6 焊接时，纤维素焊条不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用排焊方法。为保证盖面焊的良好成型，填充焊道填充（或修磨）至距离管外表面1-2mm处为宜。 8.5.7 在盖面焊前，根据填充情况在立焊部位可增加立填焊。
8.5.8 自动焊操作时，应随时注意焊道宽度的变化以及电弧在坡口两侧的停留时间。 8.5.9 焊丝每次引弧前，盖面焊完成后应立即用保温材料包裹。 8.5.10 需缓冷处理的焊缝，盖面焊完成后应立即用保温材料包裹。 8.5.11 各焊道应连续焊接。并使焊道层间温度达到规定的要求。 8.5.12 焊口完成后，必须将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。
8.5.13 当日不能焊接完成的焊口必须完成50%钢管壁厚并不少于3层焊道，未完成的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。 8.5.14 在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。
8.5.15 焊接时发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即更换焊条并修磨接头后施焊。 8.5.16 焊接施工中，应按规定认真填写有关原始记录。记录表格应参照Q/SY XQ1中附录B的相关表格填写。 8.6 修补
8.6.1 焊接过程中，修补时每处修补长度应大于50mm。相邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺欠进行修补。
8.6.2 对管子表面偶然出现的电弧烧伤，经工程监理允许，方可进行修补。修补处应进行渗透检测，渗透检测按SY/T0443的要求进行。修补后的管壁厚度应在允许的公差范围之内。 8.7 返修 8.7.1 返修权限 8.7.1.1 裂纹