发布时间 : 星期日 文章《质量管理与可靠性》课程设计指导书更新完毕开始阅读
2、用表3给出的坯条硬度测定数据，对该工序的稳定性和工序能力进行分析
?15（该指标的技术要求为：?190 ）？ 10表3 柸条硬度测定数据表 样本样本标准测定值 样本均值 号 差 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 200 185 185 195 180 185 190 205 165 195 196 176 195 195 195 195 186 185 190 200 195 175 182 190 205 190 192 185 195 185 182 175 185 190 205 182 182 192 205 185 185 196 192 185 192 198 193 198 193 185 172 185 180 190 215 195 195 198 190 180 190 198 195 195 190 196 192 185 198 183 180 198 200 165 180 188 185 180 182 200 195 185 198 192 195 192 195 195 198 192 185 198 200 190 183 192 195.8333 4.2150524 195 184.5 6.5510813 6.860515 193 194.3333 190 192 2.4494897 194 190.3333 4.7065396 195 188.3333 6.5012819 192 184.1667 6.3060817 198 199.3333 5.573748 190 177.3333 10.152175 193 193 6.8992753 190 186.3333 5.8195074 194 192.1667 8.3526443 195 191.6667 5.5015149 190 193.8333 190 193.8333 2.786874 2.786874 185 188.3333 9.7091023 183 185.1667 3.9707262 198 197.6667 10.250203 192 190.8333 195 4.445972 198 192 200 188 185 题目二：燕山大学学生食堂质量屋设计 要求：
1、 找出影响食堂质量的主要因素。
193 5.7965507 2、 按质量屋的六个部分设计质量屋。
题目三：某电缆厂产品质量不稳定原因分析
某电缆厂生产的某种电线有8个生产工序：压胶、挤橡、硫化、试电、编织、过油、塑胶、包装。据分析，电线的质量不稳定，有时废品率高达20%以上。为了解决这一问题，保证产品质量的稳定性，企业成立了课题组，寻找造成质量不稳定、废品率高的主要质量问题。根据需要，从废品电线中随机抽检获得100个数据，如表1所示： 表1 不合格项目 不合格数 压胶 7 硫化 15 塑胶 20 挤橡 55 其它 3 注：试电、编织、过油、包装各工序的不合格率极小，故全部合并为“其他”一项。 通过分析得知，主要质量问题是“挤橡”。即“挤橡”工序是造成电线质量不稳定的关键工序。针对这一情况，课题组召开质量分析会，就挤橡工序通过因果图进行详细分析，图1所示。
经过因果图分析，明确了影响挤橡工序质量的各种原因。并且经现场测试验证后，对相对影响大的原因：①混合胶质量差，②内外模对不好，采取了相应的措施，保证其处于正常稳定状态。 人 料 机
虽然明确了影响挤橡工序质量的各种原因，但并不了解挤橡工序质量的现状。因此，从温橡时间短 混合胶质量差① 工序中随机抽取了20组100个数据（挤橡工序的质量特性是挤橡厚度，标准为（1±0.1）设备陈旧 配比不准 责任心不强 导体质量差 mm），如表2所示: 牵引不稳 挤表2 测量单位：0.01 人员素质差 湿度不符 橡料焦烧 组x1 x2 x3 x4 x5 组x1 x2 x3 x4 橡x5 号 1 2 3 4 5 6 7 8 0.96 0.94 0.96 1.02 1.02 0.96 十字交叉排线 噪音大 ②内外模对不好 1.01.01.00.91.011 药粉有污染 张力不均 4 4 8 2 粉尘多2 水槽划伤 0.90.91.0 1.00.912 8 1.04 1.08 1.02 0.96 0.94 1.04 8 法 0.98 0.96 1.08 0.98 1.06 0.98 1.04 1.02 1.0 1.02 1.02 1.0 环境 2 3 1.0 号 质1.0 1.0量1.04 1.04 0.93 问6 8 0.98 1.02 1.04 1.02 0.96 1.06 0.9题 1.08 1.02 1.04 1.02 1.0 13 图1 14 15 16 17 18 0.94 1.04 1.06 1.0 0.96 0.98 1.02 1.0 0.98 1.0 1.0 1.02 0.96 0.98 1.02 0.93 1.02 0.96 1.04 1.08 0.93 1.06 1.08 1.0 1.0 1.02 1.02 1.0 9 10 0.96 1.06 1.02 1.02 1.04 1.0 0.98 0.98 1.04 1.04 19 20 1.06 1.02 1.06 0.96 0.95 1.0 1.06 1.04 1.02 0.94 课题组又采取了“三自，一控”的质量控制方法（见表3） 表3 序号 1 2 3 检查内容 操作者检查自己的产品 区分合格品与不合格品 自己做好加工者，日期，质量标记 操作者要控制自检正确率 操作者要求自检正确 执行标准 按工艺规范和标准 按工艺规范和标准 自己定标记，记录 自检正确率=（专检合格数/自检合格数）×100% 采用手段 卡尺 卡尺 自检记录表 4 每天统计 5 认真自检 上述措施实施一段时间后，为了验证其是否有效，随机抽检产品，取得100个数据，如表4所示。 表4 组号 1 2 3 4 5 6 7 8 x1 1.0 x2 1.0 x3 1.02 x4 1.08 0.98 0.98 0.98 x5 1.0 组号 11 12 13 14 15 16 17 18 x1 1.0 x2 1.02 x3 1.04 0.98 1.02 1.04 x4 1.04 0.98 0.98 0.98 1.04 1.0 x5 1.0 1.0 1.06 1.02 1.04 1.0 0.98 1.02 1.02 1.0 1.0 0.98 0.98 1.02 0.98 1.0 1.0 0.98 1.04 1.0 1.04 1.0 1.02 1.02 0.98 1.02 1.0 1.0 1.02 0.96 0.98 1.0 0.96 1.0 1.02 1.02 1.0 0.98 1.08 1.01.04 1.04 0.91.04 1.02 0.90.98 1.0 0.98 0.98 0.98 1.01.02 0.91.0 1.01.01.0 1.01.0 4 2 0.96 8 1.0 8 0.96 6 1.02 1.0 2 4 1.02 1.02 8 1.0 0.98 0.98 1.04 9 10 1.0 19 20 0.98 1.02 1.02 1.0 0.98 0.96 0.96 0.98 要求： 1. 画排列图，寻找造成质量不稳定、废品率高的主要质量问题 2. 试通过表2作直方图分析挤橡工序质量的稳定情况（包括图形的分析、工序能力的计算和分析）。
3. 试通过表4，核算工序能力指数，计算工序不合格率，来评价采取措施后的工序质量状态。
4.谈谈利用控制图对生产过程进行日常控制的重要意义。
题目四：某手表厂质量控制
某手表厂为了提高手表质量，应用排列图分析造成手表不合格的原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆的原因，结果发现主要是由于螺栓脱落造成的，而螺栓脱落则是由螺栓松动造成。为此，厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。在生产线上收集到如下随机数据（公差为140-180），见表1。
表1 手表的螺栓扭矩.
直径 子组号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 X1 X2 174 170 166 164 165 158 169 160 162 162 174 160 159 166 158 162 158 X3 164 162 160 170 162 162 159 162 164 162 166 162 147 164 154 156 154 X4 166 166 162 164 165 172 175 164 152 156 160 164 153 170 168 164 181 X5 162 164 160 166 167 168 165 166 164 174 166 170 151 164 172 152 168 平均值X 极差 R 156 168 170 169 154 164 167 158 156 174 168 148 165 164 162 158 151