发布时间 : 星期一 文章机械工艺夹具毕业设计145铰链主体(B型)加工工艺编制及实体加工仿真更新完毕开始阅读
第三章 铰链（B型）工艺规程设计
3.1机床的选择
对于铰链主体零件精度、形状的特殊性，在加工过程中除了下料 、铣六面我们选择普通锯床和普通铣床进行粗加工，其余加工工序我们选择加工中心。加工中心是一种综合加工能力较强的数控加工机床。它是把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用或更换。
1、加工中心的类型选择
①一般单工位（单面）加工的工件最好选用立式加工中心。
②加工两工位（双面）以上的工件或在四周呈径向辐射状排列的孔系、面的加工宜选择卧式加工中心。
③铰链B型在一次装夹中不能完成多工位加工时，则应选择四轴加工中心。 2、刀库容量选择
同一种规格的加工中心，通常都有2-3种不同容量的刀库，在选定刀库容量时，根据被加工件的工艺分析结果来确定所需数量，通常以满足一个零件在一次装夹中所需刀具数量确定刀库容量。从统计结果看，立式加工中心选用20把刀左右的刀库，卧式加工中心选用40把刀左右的刀库为宜。用于柔性制造单元或柔性制造系统中的加工中心，应选用大容量刀库，甚至配置可交换刀库。 3、冷却功能选择
冷却方式有：大流量的喷淋式冷却、刀具内冷装置、气雾冷却等。根据工件和刀具的实际情况进行选择。
3.2定位基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有
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甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
1、基准的概念与分类
基准：零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。 设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。
工艺基准：零件加工、测量和装配过程中使用的基准。分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。
2、精基准的选择原则
①应保证加工精度和工件安装方便可靠。 ②基准重合原则：选用设计基准作为定位基准。
③基准统一原则：采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。 ④自为基准原则：选择加工表面本身作为定位基准。
⑤互为基准原则：工件上两个相互位置要求很高的表面加工时，互相作为基准。
3、粗基准的选择原则
应保证各加工面有足够的余量，并尽快获得精基面。若要求保证某重要表面 加工余量均匀，选该表面为粗基准。若要求保证加工面与不加工面间的位置， 选不加工表面为粗基准。粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。粗基准表面，应平整光洁。
4、辅助基准的选择原则
为装夹方便或实现基准统一，人为制造的一种定位基准。 5、铰链主体的设计基准
①粗基准的选择：以铰链的Φ20.5mm圆孔上端面为主要的定位粗基准，以Φ23.5mm外圆表面为辅助粗基准。
②精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以Φ20.5mm内孔表面为辅助的定位精基准。
3.3加工路线的原则
理想的加工路线不仅可以加工出合格的产品同时也能使数控机床得到合理的利用和充分的发挥，而要实现这一原则必须实现这两个原则，一是保证精度原则，
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二是提高生产效率原则。按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见铰链（B型）零件数控加工工序卡。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入和切出。
先用平口钳夹粗铣底面以底面作为基准粗铣上表面、圆柱和台阶面，然后再用平口钳夹住圆柱粗铣外形。接着精加工是在加工中心上，用三爪卡盘同样方式精铣上下端面特征到尺寸。
在划分了加工阶段，确定了工序集中与分散方法后，便可安排零件的机械加工工序。安排零件表面的加工顺序时，通常应遵循以下几个原则：
1、先主后次根据零件的功用(可从装配图上知道)和技术要求，分清零件的主要表面和次要表面。主要表面系指装配基准面、重要工作表面和精度要求较高的表面等；次要表面是指光孔、螺孔、未标注公差表面及其他非工作表面等。分清零件的主、次要表面后，重点考虑主要表面的加工顺序，以确保主要表面的最终加工。
按照先主后次的原则。安排机械加工工序的一般顺序是：加工精基准面--粗加工主要表面--半精加工主要表面--精加工主要表面--光整加工--超精密加工主要表面。次要表面的加工安排在各阶段之间进行。
2、基面先行应先加工出选定的后续工序的精基准，如外圆、内孔、中心孔等。如在加工轴类零件时，应先钻中心孔；加工盘套类零件时，应先加工外圆与端面。
3、先粗后精在加工工件时，一般先粗加工，再进行半精加工和精加工。 4、先面后孔为了保证加工孔的稳定可靠性，应先加工孔的端面，后加工孔。如加工箱体、支架和连杆等零件，应先加工端面后加工孔。这是因为端面的轮廓平稳，定位、装夹稳定可靠。先加工好孔端平面，再以端面定位加工孔，便于保证端面与孔的位置精度。此外，由于平面加工好后再加工孔时，可使刀具的初始工作条件得到改善。详见零件工艺卡片。
3.4制订铰链（B型）工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用加工中心进行加工，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
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1、工序T00：下料。
在锯床上下材料为LY12板料，尺寸为120mmX120mmX55mm，最后用游标卡尺检验尺寸。
2、工序T05：铣六面。
在普通铣床上用平口钳固定零件毛坯，铣下料零件到尺寸长115mm，宽96mm，高55mm，最后用游标卡尺检验尺寸。
3、工序T10：铣凸字。
在普通铣床上用平口钳固定零件，用Φ25铣刀铣工序T05零件保证尺寸凸字头宽60mm和高45mm，最后用游标卡尺检验尺寸。如下图3-4-1所示。
图3-4-1 铣凸字
5、工序T15：粗铣底面。
在加工中心上用平口钳固定零件圆柱。 ①工步1：铣外形。
先用Φ12的钻头打孔工艺孔通孔Φ12，然后用Φ 25 铣刀铣外形，保证尺寸56.2mm,48mm,38mm,43mm,55.2mm.21.5mm以及斜面斜角6度，最后用游标卡尺检验尺寸。如下图3-4-2所示。
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