发布时间 : 星期日 文章施工组织设计更新完毕开始阅读
求，进行局部验收
f.协调各项目部在施工中解决需与设计师诸如因设计原因引起的实际操作问题的工作。
2.3 与甲方项目负责人工作的协调
我公司将积极配合甲方项目负责人及现场甲方项目负责人代表履行他们的所有权力。我公司将根据合同中明确规定的永久性工程图纸，施工进度计划，施工组织设计等文件及时提交给甲方项目负责人批准。以使甲方项目负责人对该项设计的适用性和完备性进行审查并满意所必需的图纸、规范、计算书及其他资料；也使项目单位能操作、维修、拆除、组装及调整所设计的永久性工程。
a.在施工全过程中，严格按照经项目单位及甲方项目负责人批准的“施工组织设计”进行工程的质量管理。在各项目部 “自检”和总指挥部专检的基础上，接受甲方项目负责人的验收和检查，并按照甲方项目负责人的要求，予以整改。
b.贯彻总指挥部已建立的质量控制、检查、管理制度，并据此对各项目部施工予以检控，确保产品达到优良。总指挥部必须杜绝现场施工项目部不服从总指挥方和甲方项目负责人监理的不正常现象。
c.所有进入现场使用的成品、半成品、设备、材料、器具，均主动向甲方项目负责人提交产品合格证或质保书，应按规定使用前需进行物理化学试验检测的材料，主动递交检测结果报告，使所使用的材料、设备不给工程造成浪费。 3. 大稿模型翻制方案
3.1 生产前的准备：在制作前，先进行设计图纸的自审和互审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工艺准备工作。 制造所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。所用钢材应按图纸设计要求使用，并有质量证明书，相应的材质报告等，且符合设计要求及现行国家标准的规定。连接材料、焊条、等材料均有质量证明书或符合设计要求，碰伤或混批的高强螺栓不得使用。制作、安装、检查、验收所用钢尺精度应一致，应经法定计量检测部门检定取得证明。
3.2 稿件翻制：先根据设计图纸和设计意图进行泥稿模型制作，并会同设计师和招标单位进行修改和定稿；定稿后，将泥稿翻制成玻璃钢模型。
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按要求按照模型进行骨架焊接，用紫铜进行分块锻造，之后进行组装。 4. 雕塑材料的加工制作方案
4.1.钢架及铜板锻造的加工制作准备
a.放样是根据甲方提供的施工详图和模型以及在制作过程中实际情况，以1:1的比例在样板台上绘出实样，求取实长，根据实长制成样板，放样须使用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入测量尺寸，尺寸划法须先量全长后分尺寸，不得分段计量相加，避免偏差积累。放样和样板是号料的基础，其允许偏差须符合两对角线长度差允许偏差1.0mm；长度允许偏差±1.0mm；两最外排孔中心。线距离允许偏差±1.0mm；同组内相邻两孔中心线距离允许偏差±0.5mm；相邻两组端孔间中心线距离允许偏差±1.0mm。
b.骨架样板（样杆）可采用厚度为0.3∽0.5mm的薄钢板制作，紫铜板为3mm的规格。
c.号料以样板为依据，在材料上划出实样并打上各种加工记号。号料应使用经过检查合格的样板（样杆），避免直接用钢尺所造成的过大偏差或因看错尺寸而引起的不必要损失。号料的允许偏差须符合零件外形尺寸允许偏差±1.0mm，孔距允许偏差±0.5mm。
d.号料预留的焊接收缩余量及切割，边缘加工等加工余量应符合下表规定：
切割余量（mm） 加工余量 切割缝 刨边 铣平 剪切 1 2-3 2-3 半自动切割 3-4 1 2-3 焊接收缩量实腹结构H型钢本工程长度方向每米收缩0.6mm,对接焊缝每米收缩0.7mm。
e.号料过程中发现原料有质量问题，则要另行调换或和技术部门及时联系。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。
4.2 成型和矫正：
在制作过程中，在铜板烧烤过程中，铜板要达到一定温度，以便可以
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保证敲打锤拓。由于原材料变形，气割、剪切变形、钢结构成型后焊接变形、运输变形等，影响构件的制作及安装质量，须采用机械或火焰矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。
4.3 制孔：
a .钢架高强螺栓孔、普通螺栓孔、地脚螺栓孔等，高强螺栓孔应采用钻成孔，当孔径超过50mm时也可用火焰割孔。
b .高强螺栓孔的允许偏差应是直径允许偏差＋1.0mm，圆度允许偏差2.0mm，垂直度允许偏差±0.3且不大于2.0mm。螺栓孔的分组应符合下列规定:
在节点中连接板与一要杆件相连的所有螺栓孔为一组； 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
受弯构件翼缘上的连接螺丝栓孔，每米长度范围内螺栓孔为一组； 制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。 4.4 组装：
铜板分块锻造后，需综合组装。钢结构构件在公司生产车间加工成型后，把已加工完成零件或半成品装配成独立的成品构件。零组件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺，污垢和杂物，除工艺要求外零件组装间隙不得大于1.0mm。顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm，板叠上所有螺栓孔，铆钉孔等应采用量规检查，其通过率应符合下列规定：
用比孔的直径小1.0mm量规检查,应通过每组孔数的85%;用比螺栓公称直径大0.2-0.3mm的量规检查应全部通过；
组装时,须有适当的工具和设备.如组装平台或胎架、夹具、定位器等以保证组装有足够的精度。
为了保证隐蔽部位的质量，应经质检人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。
组装出首批构件后，必须由质检部门进行全面检查，经合格认可后 方
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可进行继续组装。
4.5 焊接：
a、焊接金属应与基本金属相适应。成型铜板需与骨架进行整体的焊接。当焊接两种不同强度的钢材时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。焊接结构是否需要采用焊前预热或焊后热处理等特殊措施，应根据材质、焊接厚度、焊接工艺、焊接时天气情况等因素来决定。
b、焊缝的布置应尽可能对称于杆件或构件中心，并尽可能使焊缝截面的重心与杆件或构件的重心重合。应避免在一处集中大量焊缝。
c、对自动焊，最小焊角尺寸可减小1㎜；对T型连接的单面角焊缝，应增加1㎜。当焊件厚度等于或小于4㎜时，则最小焊角尺寸应与焊件厚度相同。角焊缝的缝脚尺寸，除钢管结构外，不宜大于较薄构件厚度的1.2倍。
d、角焊缝的两焊缝脚尺寸一般应相等。当焊件厚度相差较大且焊脚尺寸不能符合以上规定时，可采用不等角尺寸，但应符合有关规定。
e、屋架焊接焊工必须有上岗证，安排焊工所担任的焊接工作应与焊工技术水平相适应。焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况修整后方能施焊。应先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆的焊缝，最后焊腹杆，上、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后，翻转进行另一面焊接，其焊接顺序同上。
f、用样杆在屋架上划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆画样划出檩条支座角钢位置，放上角钢并定位点焊，全部装配完毕即开始焊接檩条支座角钢，支撑连接板焊完后应清除焊渣及飞溅物。焊接全部完成焊缝冷却24h之后，全部做外观检查。用高强螺栓连接时须将构件摩擦面进行喷砂处埋（或砂轮打磨处理）。经检查合格进行除锈并按设计要求进行底漆、面漆涂装。当天使用的涂料应在当天配置并不得随意添加稀料，涂装后不得淋雨。构件的安装焊缝及磨擦面处应留出30—50mm暂不涂装，涂装完毕后应标明构件编号。
4.6 打磨与磨擦面处理：
a.高强度螺栓连接时构件接触面的钢材表面经过加工处理，使其接触外表面抗滑移系数达到设计要求的确定值。
b.磨擦面的处理方法及质量，直接影响抗滑移系数的取值及至整个连
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