发布时间 : 星期四 文章汽车电子动力转向系统中英文对照外文翻译文献更新完毕开始阅读
0-10Nm之间被测量的扭矩是0-40Nm，并且为在l-5Nm之间被测量的扭矩是0-25Nm。反馈电路提供自我调节，借以马达使用的电流由控制器40测量并且比较保证马达在正确方向运行并且提供期望功率协助。 控制器更好地行动使被测量的扭矩降低到零和如此控制马达增加它的扭矩产品减少被测量的扭矩。 (没显示)更适宜地提供车速传感器哪些寄发一个信号表示车速到控制器。 控制器使用这个信号修改程度力量协助提供以回应被测量的扭矩。将提供在低车速最大力量协助的，因而，并且将提供高车速极小的力量协助。更适宜地是逻辑顺序器有一个现场可编程序的门数组例如XC 4005如Xilinx供应这个控制器。 这样控制器不依靠软件和，因此能更起作用可靠地在汽车车环境里。 被想象也许使用有逻辑的序列一个现场可编程序的列阵。 一个电力传动机构10的A具体建筑在表3.被说明。
电子动力转向系统（英文简称EPS）， 与液压动力转向系统（HPS）相比，
EPS具有很多优点。即EPS的优势在于：
1）效率高。HPS效率很低，一般为60%~70%；而EPS与电机连接，效率高，
有的可高达90%以上。
2）耗能少。汽车在实际行驶过程中，处于转向的时间约占行驶时间的5%，
对于HPS系统，发动机运转时，油泵始终处于工作状态，油液一直在管路中循环，从而使汽车燃油消耗率增加4%~6%；而EPS仅在需要时供能，使汽车的燃油消耗率仅增加0.5%左右。
3）“路感“好。由于EPS内部采用刚性连接，系统的滞后特性可以通过软件
加以控制，且可以根据驾驶员的操作习惯进行调整。
4）回正性好。EPS结构简单内部阻力小，回正性好，从而可得到最佳的转
向回正特性，改善汽车操纵稳定性。
5）对环境污染少。HPS液压回路中有液压软管和接头，存在油液泄露问题，
而且液压软管不可回收，对环境有有一定污染；而EPS对环境几乎没有污染。
6）可以独立于发动机工作。EPS以电池为动力元件，只要电池电量充足，
不论发动机出于何种状态，都可以产生助力作用。
7）应有范围广。 8）装配性好易于布置。
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现在，动力转向系统已成为一些轿车的标准设置，全世界约有一半的轿车采
用动力转向。随着汽车电子技术的发展，目前一些轿车已经使用电动助力转向器，使汽车的经济性、动力性和机动性都有所提高。电动助力转向装置是汽车上一种新的助力转向系统装置,近年来在国内外发展迅速,由于它采用了可编程电子控制装置,在带来灵活性的同时也存在着安全隐患.在分析这种产品特殊性的基础上,笔者结合电子控制装置的特点,指出了事关安全性的因素,提出了处理安全性的措施,并讨论了几个事关安全性的具体问题.研究结果表明:现有标准不能够满足电动助力转向装置安全性的需要;并提出了对电动助力转向装置进行安全性测评的思想.研究工作对电动助力转向装置的开发以及评价具有参考意义。
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付：外文翻译
电火花加工
电火花加工法对加工超韧性的导电材料（如新的太空合金）特别有价值。这些金属很难用常规方法加工，用常规的切削刀具不可能加工极其复杂的形状，电火花加工使之变得相对简单了。在金属切削工业中，这种加工方法正不断寻找新的应用领域。塑料工业已广泛使用这种方法，如在钢制模具上加工几乎是任何形状的模腔。
电火花加工法是一种受控制的金属切削技术，它使用电火花切除（侵蚀）工件上的多余金属，工件在切削后的形状与刀具（电极）相反。切削刀具用导电材料（通常是碳）制造。电极形状与所需型腔想匹配。工件与电极都浸在不导电的液体里，这种液体通常是轻润滑油。它应当是点的不良导体或绝缘体。 用伺服机构是电极和工件间的保持0.0005~0.001英寸（0.01~0.02mm）的间隙，以阻止他们相互接触。频率为20000Hz左右的低电压大电流的直流电加到电极上，这些电脉冲引起火花，跳过电极与工件的见的不导电的液体间隙。在火花冲击的局部区域，产生了大量的热量，金属融化了，从工件表面喷出融化金属的小粒子。不断循环着的不导电的液体，将侵蚀下来的金属粒子带走，同时也有助于驱散火花产生的热量。 在最近几年，电火花加工的主要进步是降低了它加工后的表面粗糙度。用低的金属切除率时，表面粗糙度可达2—4vin.(0.05—0.10vin)。用高的金属切除率[如高达15in3/h(245.8cm3/h)]时，表面粗糙度为1000vin.(25vm)。
需要的表面粗糙度的类型，决定了能使用的安培数,电容,频率和电压值。快速切除金属（粗切削）时，用大电流,低频率,高电容和最小的间隙电压。缓慢切除金属（精切削）和需获得高的表面光洁度时，用小电流,高频率,低电容和最高的间隙电压。 与常规机加工方法相比，电火花加工有许多优点。 1 . 不论硬度高低，只要是导电材料都能对其进行切削。对用常规方法极难切削的硬质合金和超韧性的太空合金，电火化加工特别有价值。
2 . 工件可在淬火状态下加工，因克服了由淬火引起的变形问题。 3 . 很容易将断在工件中的丝锥和钻头除。
4 . 由于刀具（电极）从未与工件接触过，故工件中不会产生应力。 5 . 加工出的零件无毛刺。
6 . 薄而脆的工件很容易加工，且无毛刺。
7 . 对许多类型的工件，一般不需第二次精加工。 8 .随着金属的切除，伺服机构使电极自动向工件进给。 9 .一个人可同时操作几台电火花加工机床。
10.能相对容易地从实心坯料上，加工出常规方法不可能加工出来的极复杂的形状。 11.能用较低价格加工出较好的模具。
12.可用冲头作电极，在阴模板上复制其形状，并留有必须的间隙。
Electrical discharge machining
Electrical discharge machining has proved especially valuable in the
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machining of super-tough, electrically conductive materials such as the new space-age alloys. These metals would have been difficult to machine by conventional methods, but EDM has made it relatively simple to machine intricate shapes that would be impossible to produce with conventional cutting tools. This machining process is continually finding further applications in the metal-cutting industry. It is being used extensively in the plastic industry to produce cavities of almost any shape in the steel molds.
Electrical discharge machining is a controlled metal removal technique whereby an electric spark is used to cut (erode) the workpiece, which takes a shape opposite to that of the cutting tool or electrode. The cutting tool (electrode) is made from electrically conductive material, usually carbon. The electrode, made to the shape of the cavity required, and the workpiece are both submerged in a dielectric fluid, which is generally a light lubricating oil. This dielectric fluid should be a nonconductor (or poor conductor) of electricity. A servo mechanism maintains a gap of about 0.0005 to 0.001 in. (0.01 to 0.02 mm) between the electrode and the work, preventing them from coming into contact with each other. A direct current of low voltage and high amperage is delivered to the electrode at the rate of approximately 20 000 hertz (Hz). These electrical energy impulses become sparks which jump the dielectric fluid. Intense heat is created in the localized area of the park impact, the metal melts and a small particle of molten metal is expelled from the surface of the workpiece . The dielectric fluid, which is constantly being circulated, carries away the eroded particles of metal and also assists in dissipating the heat caused by the spark.
In the last few years, major advances have been made with regard to the surface finishes that can be produced. With the low metal removal rates, surface finishes of 2 to 4 um. (0.05 to 0.10um) are possible. With high metal removal rates finishes of 1 000uin. (25um) are produced.
The type of finish required determines the number of amperes which can be used, the capacitance, frequency, and the voltage setting. For fast metal removal (roughing cuts), high amperage, low frequency, high capacitance, and minimum gap voltage are required. For slow metal removal (finish cut) and good surface finish, low amperage, high frequency, low capacitance, and the highest gap voltage are required.
Electrical discharge machining has many advantages over conventional machining processes.
1. Any material that is electrically conductive can be cut, regardless of its hardness. It is especially valuable for cemented carbides and the new supertough space-age alloys that are extremely difficult to cut by conventional means.
2. Work can be machined in a hardened state, thereby overcoming the deformation caused by the hardening process.
3. Broken taps or drills can readily be removed from workpieces.
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