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4.2、根据设计院的设计图进行图纸会审,并编制出会审记录。然后甲方、设计院一同讨论会审记录的问题，并记录解决方法。在随后进行的详图设计过程中，取得业主或甲方的批准方有效。
4.3、设计过程中，必须考虑实际加工工艺的要求。详图设计要将每一个杆件及零件的详细尺寸绘制出来。
4.4、要进行认真细致的设计院内部审核，然后再进行专审，以保证图纸的正确性。设立一名专门进行审核的人员，专审员必须对整个工程进行深入细致的了解，对整个工程的结构形式了如指掌，做到心中有数。
4.5、详图设计、审核后，要加盖详图设计图章，然后送设计院进行审批。
4.6、由于设计变更等因素而修改图纸，必须修改图纸版号。换版的图纸必须及时通知加工车间和安装单位。换版图纸也需要由设计院进行审批。
第五章 材料
5.1、检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能各项指标，可根据国标（GB700-79）和（YB13-69）的规定进行核查。
5.2、核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。
5.3、钢材表面质量检验，不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。如有上述缺陷者，应另行堆放，以便研究处理，钢材表面锈蚀深度， 不得超过其厚度公差。
5.4、钢材分批、分炉、分类进行力学性能、工艺性能检测（法定检测）。 5.5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。
5.6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符，质保书具备有螺栓检测报告，螺母检测报告报连接副扭矩系数检测报告，垫圈检测报告、螺母检测报告和连接副扭矩系数检测报告，各项指标可根据国标（GB/T1231-91及GB90-85）核查。 5.7、检查表面无污、无锈、无毛刺、无焊疤、无裂纹等缺陷，如有缺陷做报废处理。 5.8、高强螺栓分批、分类进行检测（法定检测）。 5.9、检查钢板品种、产地与是否与订单符合。
5.10、检查钢板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符，每批必须具备品质证
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明书。
5.11、焊接材料根据设计要求并结合我厂的施工设备及工艺而选用并经监理确认，提供焊材有关性能报告。
第六章 工厂构件制作流程
设计料单 原材料质保书 边缘加工、铣、刨、铲 备料 材料检验 套料拼板 CNC下料 组立 自动埋弧焊焊接 剪板、切割 钻孔 端部 铣平 装配 二次制作 火校 机校 手工焊接 矫正 喷砂除锈 打钢印编号 喷油漆 包装 退火处理 入库 出厂 第七章 工厂制作作业指导书
7.1、放样工序
7.1.1、放样前核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部份的尺寸；制作样板和样杆作为下料弯制。铣、刨、制孔等加工依据。
7.1.2、放样号料用的工具、设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机、钢卷尺必须经过计量部门的检验复核，合格
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的方能使用。
7.1.3、放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，所有加工一般要留加工余量5mm。焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。 7.2、拼板工序
7.2.1、拼板前，应检查材料的材质，板厚是否符合图纸的要求。
7.2.2、采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。
7.2.3、拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）
7.2.4、拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。
7.2.5、拼板焊按应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口550±5,纯边高度1.5-2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。
7.2.6、施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引弧板，不得用锤击落。
7.2.7、焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下料工序。 7.3、CNC下料工序
7.3.1、拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。 7.3.2、按下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。
7.3.3、下料时应考虑割切、焊接、收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差±1mm。
7.3.4、拼板上平台时，应保证拼边缘与切割轨道的平行。
7.3.5、编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。
7.3.6、切割时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。
7.3.7、切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐转组立工序。 7.4、组立工序
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7.4.1、检查腹板、翼板生产尺寸是否与图纸符合。
7.4.2、翼腹板有对接焊缝时，组立时应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。 7.4.3、组装时应确保腹板对翼板的中心线垂直度即b/100不大于2mm，中心线偏移不大于1mm。翼腹板间隙应不大于0.8mm，以满足埋弧焊的需要。
7.4.4、定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的2/3，焊条型号应与构件材质应相匹配。 7.5、埋弧焊工序
7.5.1、熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。
7.5.2、焊接所采用的焊条、焊剂应与所焊构件的材质相匹配。(E43型用于焊接Q235钢,E50型用于焊接Q345钢，焊丝型号为φ4.0，H10mn2埋弧焊) 7.5.3、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹焊剂烘潮等。
7.5.4、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。
7.5.5、择合适的焊接电流，电压焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量减小焊接变形。
7.5.6、成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。
7.5.7、焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施。 7.6、矫正工序
7.6.1、校正时应保证H钢翼板的垂直度n/100，且大不于2mm弯曲矢高L/1000且不大于5mm，扭曲n/250且不大于5m/n。
7.6.2、火焰加热矫正的合适温度为800℃--900℃,严禁温度过高，使钢材表面氧化，影响质量。
7.6.3、检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进行二次制作车间。 7.7、制作工序 7.7.1、铆工零配件下料
7.7.2、认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量。 7.7.3、按图制作加工样板，经检查无误后方可下发生产。
7.7.4、剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目加件号，数量并堆码整齐、移交组装工序。
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