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第2章 塑件分析
2.1塑件结构分析
见零件图，该零件总体形状方形。尺寸如图；周边都是平面，零件没有侧凸台。就此看来,产品不复杂，模具设计设计时不须设置复杂的抽芯机构,，该零件属于中等复杂程度。
图2-1 零件图
2.2.1尺寸精度分析
技术要求中提出该塑件的尺寸公差MT3（SJ）。
由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 2.2.2表面质量分析
该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
2.2.3设计设计计算塑件的体积和重量
计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。
根据设计手册可查得ABS的密度为ρ=1.05gcm3成型收缩率成:0.05%成型温度：180～200℃。
加工工艺计算塑件的体积：V≈9.01cm3（通过软件s计算） 计算塑件重量：W=Vρ＝9.01cm3×1.05gcm3=9.46g
考虑到塑件结构不太复杂，需求量中等固采用一模4件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有的设备等情况，初步选用注射机为SZ-40060。 2.2.4塑件注射工艺参数的确定
查找《塑料模设计手册》和参考工厂的实际应用的情况，ABS的模具设计成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际的情况作适当的调整。 注塑机类型螺杆式 螺杆转速(rmin)400
喷嘴形式温度 直通式170～180
料筒温度℃78° 前段 180～200 中段 165～180 后段 150～170 模具温度℃ 50～80 注射压力mpa 60～100
保压力mpa30～50
注射时间s 20～90 高压时间s 0～5
设计手册设计手册塑料模具冷却时间s 20～120 成型周期s 50～200
2.2塑件材料的加工工艺选择
1.成型前的准备
对ABS的色泽、细度和均匀度进行检验。由于ABS的吸水率大约为0.2%～0.8%，容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量<0.3%。干燥条件：用烘箱以80～85℃烘2～4小时或用干燥料斗以80℃烘1～2小时。
2.注射过程
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流、和冷却4个阶段。
3.塑件的后处理
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献【1】中的表4-7由处理温度为70℃；保湿时间为2～4小时。 2.2.1 材料ABS的注塑成型参数
注射机：螺杆式； 螺杆转数（rmin）：48；
料筒温度（℃）：前段 200～220； 中段 180～200； 后段 160～180； 喷嘴温度（℃）：170～180； 模具温度（℃）：50～80；
注射压力（MPa）：70～100；
设计设计成型时间（s）：注射20～60，保压0～3，冷却20～90，总周期50～160。 2.2.2 材料ABS性能
1.物理性能
ABS树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称ABS)，这三者的比例为20：30：50(熔点为175℃)。只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和
流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。
ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。
2.成型性能
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百制造工艺种不同品质的ABS材料。制造工艺这些不同品制造工艺质的材制造工艺料提供了制造工艺不同的特性，例如从制造工艺中等到