发布时间 : 星期日 文章塑料瓶盖注射模具设计更新完毕开始阅读
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。 （5)使分型面容易加工
分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。 （6)有利于排气
对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。
综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。本设计中采用在瓶盖口最大截面出处设置分型面。
分型面如5-1所示
分型面示意图
5.2 确定型腔的数目及排列方式
5.2.1确定型腔的数目为
了提高生产率，保证塑件精度，模具设计时应合理确定型腔数目。 （1）确定型腔数目常用方法：1）按注射机的最大注射量确定；2）按注射机的额定锁模力确定；
（2）本设计中按制品精度要求初选型腔数：1）当塑件精度为3级和3a级，重量为5g，注射模型腔数取为4～6个；2）塑件为一般精度4～5级，重量为12～16g，型腔数取8～12个；重量为50～100g，型腔数取4～8个；3）塑件精度为7～9级，型腔数比4～5级精度的塑件最多增至50%。本塑件精度等级为6级，重量为5.6g,考虑技术不是很成熟，生产批量为中等批量，故此型腔数初选4个。
5.2.2 型腔排列方式的确定
（1）尽可能采用平衡式排列 平衡式浇注系统，可确保塑件质量均匀一致和稳定。
（2） 型腔布置和浇口开设部位应力求对称 可防止模具承受偏载产生溢料，影响冲模效果和塑件质量。
（3）尽量使型腔排列紧凑 可减小模具的外形尺寸。模板总面积小，可节省钢材，减轻模具质量。因此优化型腔布局就显的格外重要，本设计中由于采
用六腔可设计成平衡式排列方式，采用排列方式如图5-2所示 。
图 5-2 型腔的排列
5.3 浇注系统设计
浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统控制着塑件成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴开始，到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，或在此通道内的冷凝的固体塑料。
普通模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。
5.4 主流道的设计
主流道与喷嘴的接触处多做成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大1-2mm；主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大0.5-1mm，常取Ф4-8mm，视制品大小及补料要求决定。大端直径应比分流道深度大1.5mm以上，其锥角不宜过大一般取2°～6°，，但近年来有倾向于件小锥度的趋势。热塑性塑料的主流道，一般由浇口套构成。计算主流道的
直径经验公式为：
D?4V?K （5-1） 式中 D—主流道大端直径
（mm）；
V—流经主流道的熔体容积；
K—因熔体的材料而异的常数（查表得PE材料K值取4）。 经计算在本设计中小端直径为4mm大端取直径为5mm。 3.3.2 分流道的设计
在设计中采用U形截面的分流道，对于壁厚小于3mm，质量在200g以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径：
D?0.2654WL (5-2) 式中 D—分流道直径（mm）； W—塑件的质量（g）； L—分流道的长度(mm)。
最终确定分流道长度72mm，直径6mm,采用平衡式布置，一模六腔。
5.5 浇口设计
浇口的形式众多，通常都有边缘浇口、扇形浇口、平缝浇口、圆环浇口、轮辐浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳浇口、直浇口等。鉴于盒盖的具体结构，选择使用侧浇口的形式浇注。
对于设计的瓶盖，由于其内形状规则且较简单，属于中等批量生产。故只需采用一个浇口即可。侧浇口的特点 1）加工容易，可按需要合理选择浇口位置和调整尺寸大小；2）使模具结构简单，只需采用二板模即可； 3）去浇口容易，痕迹较小，对塑件外观影响小，适用于各种形式的塑件往往有熔痕存在，且注射压力损失大，对深型腔塑件的排气不利。设计的瓶盖注塑模具的浇注系统结构分
1214布如下图5-5所示。