发布时间 : 星期一 文章塑料瓶盖注射模具设计更新完毕开始阅读
h/l1＝22.4/200=0.11 得：c=0.11 l2/l1＝200/200=1得：
将以上各数值代入式（5-1）得：
?0.1?130?22.4? b=22.4×??=21.55 52.1?10?1?0.005??
134.5 浇注系统设计计算
浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。
（1）浇注系统的作用
普通流道浇注系统从总体来看，其作用可概述如下：
1）将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利的排出。
2）在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整内外在质量优良的塑件制件。
（2）浇注系统设计原则
浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则：
1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性 固体颗粒状或粉状的塑料经过加热，在注射成型时已熔融状态（粘流态），因此对塑料熔体的流动特性如温度、粘度、剪切速率及型腔内的压力周期等进行分析，就显得十分重要。因此，设计浇注系统应适应于所用塑料的成型特性要求，以保证塑料制件的质量。
2）浇注系统设计应有利于很好的排气 浇注系统应顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个角落，使型腔能浇注系统中的气体有序地排出，以保证填充过程中不产生紊流或涡流，也不会导致因气体积而引起的凹陷、气泡、等塑件成型缺
陷。因此，设计浇注系统时，应注意与模具的排气方式想适应，使塑件获得很好的成型质量。
3）浇注系统应结合型腔布局同时考虑 浇注系统的分布形式与型腔的排布密切相关，应在设计时尽可能保证在同一时间内塑料熔体充满各型腔，并且使型腔及浇注系统在分型面上的投影面积总重心与注射机锁模力作用中心相重合，这对于锁模的可靠性及锁模机构受力的均匀性都是有利的。
4）便于修整浇口以保证塑件外观质量 脱模后，浇注系统凝料要与成型后的塑件分离，为保证塑件的美观和使用性能等，应要使浇注系统凝料与塑件易于分离，且浇口痕迹易于清除修整。
Cm2
式中：
D为主流道大头直径 V为流经主流道的熔体容积 K为熔体常数
其中K取5
V=35.78×（1+20%）＝42.96cm3 代入式算得：D=4.5mm 取D=6mm
4.6 脱模阻力计算
薄壁圆形件 Q=
2?3.14?t?E?S?L?f+B×10
?1?m???1?f?式中：
Q 脱模力(N)
t 塑件平均壁厚（cm） E 塑料弹性模量 S 塑料平均成形收缩率 L 包容凸模的长度
f 塑料与钢的摩擦系数 m 塑料的帕松比
E＝2.1×105N/cm2 ；S＝0.25 ； L＝2.04cm ；f=0.3 ；m=0.3；t=0.5 代入上式得：
Q=?5.96?6=54339.4N
第五章 注射模具的结构设计
5.1 分型面的选择
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
（1)保证塑料制品能够脱模
这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 （2)使型腔深度最浅
模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 （3)使塑件外形美观，容易清理
尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。
（4)尽量避免侧向抽芯