发布时间 : 星期六 文章240吨高温高压循环流化床锅炉运行规程更新完毕开始阅读
14 燃料消耗量 15 计算燃料消耗量 16 石灰石煅烧成CaO吸热 17 CaO生成CaSO4放热 18 石灰石脱硫放热 19 锅炉修正热效率 1 锅炉体积热负荷 2 锅炉截面热负荷 B Bj qx qf qn qn 锅炉热负荷 qv qs kg/h kg/h % % % % kw/m 2kw/m 3计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 32095 31282 -1.09 1.36 0.27 91.08 115 3485 8244 18.70 26 3962 9.21 14 229085 124118 85699 9436 0.20 1887 7549 14970 0.31 4654 10316 6279 377 240 32.1 43.7 锅炉第一级减温水(低温过热器出口) 1 减温器喷水量 Djw1 kg/h 计算结果 2 蒸汽减温焓降 ip kcal/kg 计算结果 3 减温器减温能力 Δt ℃ 设计数据 锅炉第二级减温水(屏式过热器出口) 1 减温器喷水量 Djw2 kg/h 计算结果 2 蒸汽减温焓降 ip kcal/kg 计算结果 3 减温器减温能力 Δt ℃ 设计数据 锅炉烟风流量 31 空预器出口烟气量 Qpy Nm/h 计算结果 32 空预器进口一次风量 Q1 Nm/h 计算结果 33 空预器进口二次风量 Q2 Nm/h 计算结果 1 2 3 4 1 2 3 4 灰渣总流量 炉膛底渣量占总灰量比例 底渣流量 飞灰流量 灰渣总流量 炉膛底渣量占总灰量比例 底渣流量 飞灰流量 锅炉灰渣流量(不脱硫) M kg/h R Ms kg/h Mf kg/h 锅炉灰渣流量(脱硫) M kg/h R Ms kg/h Mf kg/h 锅炉SO2流量 3Eo mg/Nm 3E mg/Nm 锅炉Nox排放 3Eo mg/Nm 锅炉尾部粉尘排放浓度 3Eo g/Nm 3E g/Nm - 347 -
计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 计算结果 1 原始排放 2 脱硫后的排放 1 原始排放 1 不脱硫粉尘排放浓度 2 脱硫粉尘排放浓度
锅炉石灰石流量 E kg/h Ca/S / η % 1 脱硫石灰石流量 2 钙硫摩尔比 3 脱硫效率 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 名称 符号 单位 管子外径 d mm 管子壁厚 s mm 横向节距 S1 mm 纵向节距 S2 mm 横向管子排数 Z1 排 纵向管子排数 Z2 排 2受热面积 H m 2附加受热面 Hfj m 烟气流速 Wy m/s 工质流速 Wg m/s 2质量流率 D kg/ms 烟气进口温度 θ' ℃ 烟气出口温度 θ\℃ 工质进口温度 t' ℃ 工质出口温度 t\℃ 2传热系数 K kcal/m.h.℃ 工质吸热量 Q kcal/kg 附加面工质吸热量 Qfj kcal/kg 计算结果 计算结果 计算结果 4733 2.0 85.0 热力计算汇总表 2 (100%额定负荷,设计煤质) 炉膛 分离器 转向室 高过 屏过 低过 省煤器 一次风 二次风 60/51 38 51 38 42 38 32 40 40 5 6 5 5 6 5 4 1.5 1.5 80 100 100 60 100 86 65 65 72 76 45 52 52 144 80 22 80 92 121 121 24 33 86 58 40 956 99 151 957 144 1317 5456 3728 2563 71 137 10.38 8.77 8.19 8.54 8.48 7.42 10.24 14.11 28.89 10.71 0.97 12.78 16.11 414 529 451 1054 428 904 905 861 904 690 536.6 302.1 246 904 905 861 690 904 536.6 302.1 142 184 317.3 317.3 339.2 444.4 398.5 362.3 215 20 20 317.3 339.2 362.3 540 458.4 424.5 286.1 206 202 68.4 53.6 43.1 36 19.3 21.7 2510.4 239.7 126.8 461.3 312.2 393.4 602.9 234.8 159.4 25.7 24.7 1.7 炉膛水冷壁
炉膛断面尺寸为8770mm×5970mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有109-φ60×5与74-φ51×5根管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与两侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为32.2m，炉膛烟气截面流速4.7m/s。
后墙水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前墙水冷壁下方有4只加煤口，侧墙水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后墙水冷壁上还布置有二次风喷口（前墙两排，后墙三排）。
前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出3根φ325×25集中下降管，通过18根φ159×12的分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前、后墙水冷壁下集箱分别由6
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根分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有3根φ159×12连接管引至汽包，前、后墙水冷壁上集箱有12根φ159×12引出。2片水冷屏则各有从汽包引出的一根φ219×16下降管供水，再分别由2根φ159×12的引出管引至汽包。
水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成φ325的集箱外，其余均为φ219×25。 炉膛水冷壁回路特性表：
回路 n-φ×s n-φ×s n-φ×s n-φ×s % % 前、后水冷壁 2×109-φ60×5 2×6-φ159×12 12-φ159×12 0.401 0.401 侧水冷壁 2×74-φ51×5 2×3-φ159×12 2×3-φ159×12 0.44 0.44 水冷屏 2×24-φ60×5 2×1-φ219×16 2×2-φ159×12 0.582 0.607 上升管根数与规格 水连接管根数与规格 汽水引出管根数与规格 下降管根数与规格 水连接管与上升管截面之比 引出管与上升管截面之比 3-φ325×25 水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G/GB5310。
水冷壁上设置有人孔、看火孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置了6只检修绳孔。
整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量158mm。
1.8 高效蜗壳式汽冷旋风分离器
（1）分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口并列布置两只汽冷旋风分离器，分离器直径φ5000mm，用φ38×6的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。具有分离效率高和强化燃烧的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左右。
（2）包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃所产生的热量，防止返料器内高温结焦，同时由于耐火层较薄还可以缩短锅炉的启动时间。
（3）分离器内表面焊有密排抓钉，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。
（4）分离器出口管采用高温耐热合金钢制造，材质为1Cr25Ni20。 （5）分离器入口开设检修门，并保证其密封性。
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（6）返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以监视物料流动情况。 （7）汽冷旋风分离器作为过热器受热面的一部分。 1.9 汽包及汽包内部设备 汽包内径 φ1600mm 厚度 100mm 封头厚度 100mm 筒身长 12000mm 全长 13800mm
材料 P355GH（19Mn6）
汽包正常水位 汽包中心线以下180mm（0水位） 水位正常波动值 ±50mm
汽包内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。
汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。
汽包内装有44只直径φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为6.0T/H。
汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入汽包的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板进行二次汽水分离，最后通过汽包顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的汽包给水，清洗后的水进入汽包的水空间。
为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。
此外，为保证良好的蒸汽品质，在汽包内装有磷酸盐加药管和连续排污管。为防止汽包满水，还装有紧急放水管。
汽包上设有上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升过程中，汽包上下壁温差允许最大不得超过50℃。同样，启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应
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