发布时间 : 星期三 文章机床尾座体机械制造实用工艺学课程设计更新完毕开始阅读
3 工艺规程设计
3.1 确定毛坯的制造形成
由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生产批量为5000件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献查参考文献[2] 《机械加工工艺手册》，以后有计算在此就不重复了。
3.2 基面的选择
基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无常进行。
粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。
对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计算这里就不重复了。
3.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此果之外，还应当考虑经济效，以便使用生产成本下降。
3.3.1 工艺路线方案一
工序Ⅰ.铣削?17H的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序Ⅱ.扩?17H的孔。 工序Ⅲ.倒角1?45
工序Ⅳ.铣削孔?14的端面、铣削M6的端面、粗铣最底面、粗铣导轨面、铣工艺面、铣削2?2的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面
工序Ⅴ.铣削?28的端面 工序Ⅵ.钻?14的孔、扩孔 工序Ⅶ.镗削?28的沉降孔 工序Ⅷ.钻M6的孔、攻丝 工序Ⅸ.精加工?17的孔、研配
工序Ⅹ.精加工导轨面配刮12—13点/25?25。
o3.3.2 艺路线方案二
工序Ⅰ.铣削?17H的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序Ⅱ.粗刨导轨面 工序Ⅲ.粗刨燕尾面
工序Ⅳ.刨削导轨面的工艺台阶面 工序Ⅴ.铣削2?2的退刀槽 工序Ⅵ.精刨导轨面 工序Ⅶ.精刨燕尾面 工序Ⅷ.扩?17的孔
工序Ⅸ.铣削?14的孔的端面 工序Ⅹ.镗?28的孔 工序Ⅺ.研配?17的孔 工序Ⅻ.导轨配刮
3.3.3.工艺方案的比较分析
上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度还不能加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移入方案一，由于铣削时不能很好地加工燕尾处的75的斜面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下：
工序1.粗铣削?17H6的孔的两端面 工序2.精铣削?17H6的孔的两端面 工序3.钻?17H6的孔 工序4.扩?17H6的孔
o1?45工序5.惚 的倒角
0工序6.粗铣?14的孔的端面 工序7.半精铣?14的孔的端面 工序8.铣削M6的端面 工序9. 粗刨燕尾底面
工序10.粗刨轨面
工序11.铣刨导轨面的工艺面 工序12.铣削2?2的退刀槽 工序13.精刨燕尾面 工序14.精刨导轨面 工序15.磨燕尾面 工序16.磨导轨面 工序17.钻?14的孔 工序18.扩?14的孔 工序19.钻M6的螺纹孔 工序20.攻丝
工序21.镗削?28的沉降孔 工序22.镗削?17的孔 工序23.镗削?14的孔 工序24.导轨面配刮
工序25.精加工?17H6的孔研配 工序26.人工时效 工序27.终检
但考虑工序集中和铸件不适合热处理取消工序26，而且考虑工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具体的工序如下：
工序1. 导轨面加工（粗、半精铣削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面） 工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面） 工序3. 铣削?17H6的孔的两端面（粗、精铣） 工序4.孔加工（钻、扩、绞?17H6的孔） 工序5. 铣削?14的孔的端面
工序6.14的孔加工（?14的孔钻、扩）