发布时间 : 星期五 文章某电站水轮机安装工艺更新完毕开始阅读
*** 某水电站水轮机及调速器安装调试工艺 转轮外形尺寸为φ6150mm33700mm，采用铸焊结构，叶片数为13只，有足够的强度和刚度，能够承受任何可能产生并作用在装轮上的最大水压力、离心力和压力脉动。转轮分2半运往工地，总重约123t，由TAH在现场进行组焊、加工和静平衡试验。转轮与主轴间采用摩擦力传递扭矩，整个转轮材料选用具有抗空蚀、抗磨损和良好焊接性能的OCr16Ni5Mo制造，其中上冠、叶片、下环均采用外国进口件。在顶盖上设有平衡管，以减小轴向水推力，在转轮上冠和下环处没有单独设计止漏环，但该处材料OCr16Ni5Mo的硬度较底环/顶盖上固定止漏环材料OCr18Ni9要高。转轮叶片采用“VOD精铸+数控加工”制作，提高了产品质量和精度，转轮焊缝、表面光洁度符合合同规定的质量标准。为便于检查叶片断面尺寸、厚度和角度偏差，沿叶片高度方向提供4套水平检查样板，为便于检查叶片与下环间圆角，提供4个样板。转轮具有互换性，并提供一套转轮吊装专用工具。 3.9. 主轴
主轴外形尺寸为（长3外径3法兰外径）45003φ1500mm32160mm，采用中空结构，材料为20SiMn锻钢。主轴具有足够的强度和刚度，能够承受任何可能产生并作用在主轴上的最大转矩、轴向力和水平力，并能在最大飞逸转速范围内的任意工况下运行，而不产生有害振动、摆动和变形。 3.10. 主轴密封、检修密封
主轴密封采用轴向端面活塞式结构，在不拆除水导的情况下，可检查、调整、更换主轴密封易损部件，并能满足转轮主轴轴向位移距离的要求。在机组正常运行时，主轴密封与平衡管联合作用，平衡管漏水通过管路排到尾水去，主轴密封漏水通过顶盖上的排水泵排到集水井，机组停机时，主轴密封漏水同样通过顶盖上的排水泵排到集水井。主轴密封采用有压清水润滑，润滑水通过2套电动清洗型滤水器、管路、阀门、电磁阀等通到主轴密封内起润滑作用，润滑水压力为0.3MPa。
检修密封设在主轴密封下部，在不排除尾水管积水的情况下，检修机组和更换主轴密封易损部件, 检修密封工作气压为0.7MPa。 3.11. 水导轴承
水导轴承采用稀油润滑分块可调式结构,能够在各种工况下运行,允许主轴作轴向移动。机组从最大飞逸转速惯性转动直至停机（不加制动）的全部过程中，水导轴承能够安全承受，水导轴承冷却水中断10min而不损坏轴瓦，水导轴承具有互换性。水导轴承支座采用刚性支撑轴瓦结构，轴瓦材料选用Q235A+巴氏合金制造，轴瓦在工地不用刮研、装配，轴瓦按工作温度小于65℃，油温小于60℃设计。水导轴冷却器极限工作压力为0.2MPa～0.9MPa，冷却水量和内部压降为160L/Min、5MH2O。 3.12. 水轮机补气装置
水轮机选用轴心孔自然补气方式，补气装置动作灵活可靠低噪音，且不影响机组效率。
3.13. 水力量测系统
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*** 某水电站水轮机及调速器安装调试工艺 在尾水管层廊道内，靠近尾水进人门处设有一面水力测量仪表盘柜，其中显示尾水管各测点真空压力以及用于计算机监控的压力变送器。在水轮机层靠近进人孔处设有一面水力测量仪表盘柜，其中显示蜗壳进口压力、上止漏环进出口压力、尾水管压力脉动、尾水管出口压力、主轴密封水压力、机组净水头等以及用于计算机监控的压力变送器。
在尾水管上设有四个水压测量断面，第一个在尾水管进口，第二个距尾水管进口约2.5M，第三个在肘管进口，第四个在尾水管扩散段出口。每个断面设有四个对称布置的不锈钢测压头，用φ3233.5无缝钢管连接到尾水管廊道处的水力测量仪表盘柜。在蜗壳进口断面设有四个对称布置的不锈钢测压头，用于测量机组净水头和蜗壳进口压力，用φ3233.5无缝钢管连接到水轮机层的水力测量仪表盘柜。在顶盖上设有测压孔，测量上止漏环进口、出口压力，主轴密封水压力、检修密封气压力，用φ3233.5无缝钢管连接到水轮机层的水力测量仪表盘柜。 3.14. 调速系统
根据合同的相关规定，调速器本体、机械反馈装置、分段关闭装置、齿盘测速装置、电气转换信号装置、机械过速保护装置、过速限制器不包含在本合同内。
本合同的供货范围为：油压装置、漏油装置、导叶接力器、调速器外部操作油管路、法兰、阀门以及调速设备之间的控制信号电缆、保护控制信号装置及仪表等。 3.15. 油压装置、漏油装置
3.15.1. 油压装置、压力油罐 (图号：3410000、3411001)
调速系统用油采用GB11120“L—TSA46号汽轮机油”。
每台油压装置(29403300031540)配备两台SMF螺杆泵，一台油泵工作一台备用，两台油泵能自动单独或并联运行，并能自动切换互为备用。压装置配阀组配有逆止阀、安全阀、卸载阀、连接阀、管路及其它附件。压力油罐正常的油压变化范围为额定压力的±5%以内，当压力油罐油压高于额定压力的7～8%时，安全阀开始排油；当压力油罐油压高于额定压力的16%时，安全阀全部打开，并使油压不再升高。当压力油罐油压低于额定压力下限的6%时，安全阀全部关闭，当压力油罐油压低于额定压力的6～8%时，备用油泵启动；当压力油罐油压继续降低至事故低油压时，紧急停机压力显控电气接点立即可靠动作。压力油罐容积足够满足水轮机接力器的“关—开—关”三个过程。 3.15.2. 漏油装置 (图号：4510000、4511001)
每台漏油箱(1294397431100)配备一台齿轮油泵，一只油位计、一只油位信号器及一只油位变送器。油泵按油位变化自动启动和停止，漏油箱容积和油泵容量能够将调速系统所有漏油汇集到一起并将其送到回油箱内，在漏油箱底部配备油混水变送器，当漏油箱中油混水量过高时，发出信号并不再将油送到回油箱内。 3.15.3. 油压装置、漏油装置主要参数：
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*** 某水电站水轮机及调速器安装调试工艺 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名 称 油压装置型号 压油罐容积 回油箱容积 额定操作油压 油压装置数量 漏油装置数量 油泵型号 油泵容量 工作压力 油泵台数 油泵电机电压/功率 漏油装置容积及电机功率 导叶接力器 参 数 YZ-6.5-6.3 6.5m 10m 6.3MPa 3 3 SMF螺杆泵 1060L/min 7Mpa 2 380V/20KW 1M/7.5KW 2 333备 注 3.16. 导叶接力器 3.16.1. 导叶接力器技术参数
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 接力器材料 型式 接力器数量 接力器容积 油压装置数量 布置位置 操作油压（正常/最小/最大） 接力器操作容积 接力器最大行程 活塞直径 名 称 参 数 Q235B+锻35 前铰式 2 187L 3 +Y对称 6.3/4.5/6.93MPa 2174KNM 710mm 580mm 备 注 每台水轮机设有两只活塞直径为φ580mm的前铰式接力器，接力器的压力试验油压为8.5MPa，导叶接力器行程满足最大开度要求，并在关闭方向留有足够余量满足压紧行程调整要求。接力器油缸两端设有压力表接头，接力器带有2个行程传感器，并输出电信号到机组PLC。在每个接力器缸体上装有一个可调整的缓冲关闭装置，在控制环上装有用电磁阀控制的液压锁锭装置，防止误动或导叶被水冲开，锁锭装置能手动、自动和远方控制。
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*** 某水电站水轮机及调速器安装调试工艺 调速器、压力油罐、接力器、漏油箱、回油箱之间的所有操作控制管路均采用不锈钢，工地安装时按图纸要求进行配制、焊接、耐压试验和清理。 3.17. 单项工程开工的三个必要条件
1) 安装所需设备已全部到货并经过清点，无缺件和质量问题。
2) 工作面已经形成，现场已经过清理，经测量工位的相关条件满足施工要求。 3) 施工措施、计划等经过报批，已得到监理工程师和制造厂家代表的认可。 4. 水轮机及其辅助设备安装工艺指导书 4.1. 一般安装要求
4.1.1. 安装单位根据工程师提供的施工测量三角网点及水准网点，确定设备高程和位置，并对
测量精度和准确性负责。
4.1.2. 安装单位在施测10天前应递交施工测量的实施报告，报告中应包括施测方法、操作规程、
计算方法、观测仪器及人员配置等。
4.1.3. 设备安装前，安装单位应从工程师处取得有关已经审批的图纸、安装说明书，应在本公
司现场代表指导下进行安装和调试。
4.1.4. 安装单位应按所列有关国标、部标及图纸的技术要求进行设备的安装和调试，并达到其
要求。
4.1.5. 从事一、二类焊缝焊接的焊工必须持有有效的劳动人事部门颁发的压力容器焊工考试合
格证书。焊工在蜗壳和管道上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。无损探伤人员应经国家有关部门组织的无损探伤人员资格鉴定考试合格并持有有效证件。评定焊缝质量的检验人员应持有II级或II级以上的探伤资格证书。
4.1.6. 安装单位在试验前应向本公司现场代表提交检查试验计划，试验计划应规定各项试验的
顺序、准备工作及操作步骤、试验过程中的各项数据的设计值或其他判据标准。
4.1.7. 安装单位在安装中所使用的各种检查、校验、试验仪表必须经过法定计量单位的标定，
并在有效期内，所用仪表的精度等级应高于被测对象的精度。
4.1.8. 设备、管道、支架等在安装完成后的工地油漆（安装后无法油漆的表面应在安装前完成）
前的表面处理，油漆类型、层数按有关规定进行。最终颜色与周围环境或原有油漆相匹配，或与原油漆颜色相同。
4.1.9. 全部设备及附件等应按国家有关标准、部颁标准及图纸要求进行试验、检验和整定。如
设计单位事先已有专门的技术条件，应按专门技术条件进行。
4.1.10. 全部隐蔽工程在混凝土浇筑前，应按有关设计图纸认真检查。发现错漏，安装单位应及
时向本公司现场代表报告，并协助提出处理意见经工程师同意后实施。
4.1.11. 安装单位应采取措施保证安装现场的清洁，使各种设备在规定的温度、湿度和含尘量条
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