发布时间 : 星期日 文章14-再生纤维素纤维制造业(粘胶法)清洁生产评价指标体系(征求意见稿)编制说明更新完毕开始阅读
电机变频调速节能装备、中央控制模块变频节电系统等方面都有一定程度的应用。在余热利用上，企业采用换热器对高温废水等余热进行利用。
4、废水处理回收技术被广泛采用。粘胶纤维废水通常仅需经过曝气、中和、沉淀的常规处理法即可达到三级排放标准，为达到当地环保标准采用各种深层次的处理技术。为实现废水中有效成分再利用需要针对各组分废水研发独特的处理技术，如高温酸性水生化技术，酸、碱性水中和技术，膜分离半纤维素技术，废碱液回用技术，废水中有效成分再利用技术等。
5、一步提硝技术装备发展成熟。目前该技术目前已经在约六分之一的短纤产能中得到应用，另有部分企业已经考虑改造。随着产业的不断升级，将会得到更广泛的应用。
6、多项节能减排技术得到应用推广（见表2）。
表2：粘胶纤维行业已经推广应用的节能减排工艺装备技术
编号 1 2 3 4 5 6 7 技术名称 节能电锭装备 电机变频调速节能装备 中央控制模块变频节电系统 蒸汽发电后再利用技术 脱泡闭式冷却塔应用 废水余热回收再利用技术 结晶机酸冷改造 主要功效 节电 节电 节电 节电 节电 节汽 节汽 技术原理 新型电锭能够在电流低下平稳运行，节电率高 按工艺参数要求，通过加装变频器实施变频调速控制，减少能源浪费。 通过软件+节电模块+变频器的组合，在信息采集---控制模块---电机控制流程中实现随着负荷的变化，系统自动调整设备功率的效果，适用楼宇空调系统、工矿企业风机系统、工矿企业循环水泵系统等，最大节电潜力40%左右，平均节电率18%以上。 用小型汽轮发电机获得低压蒸汽，同时获得电能，这样既满足生产需求又充分利用了蒸汽。此类技术在化纤行业首次使用，对技术进步、降低电耗都有重大意义。 在秋、冬季时期利用闭式冷却塔将水和风从循环系统中抽出吸收热量排放至大气中，降低制胶车间中冷冻水的用量，降低脱泡循环水温度。 利用高温废水通过换热器加热淋洗水，使高温淋洗废水和新鲜常温软水在列管式加热器内进行热交换 用一定浓度的硫酸吸收结晶室内酸浴水蒸汽，代替蒸汽喷射泵抽真空，降低蒸汽消耗。 将K2-K4结晶室蒸汽喷射泵抽真空改为用一定浓度的硫酸吸收结晶室内水蒸汽抽真空，原冷却水通过换热器用于间接冷却硫酸溶液，浓硫酸循环使用，当浓度降低时可用于酸站的酸浴调配，低浓度硫酸进入酸浴系统调配纺丝浴。 利用板式换热器装置，将高温酸性、碱性水通过外排泵打入换热器，使冷软水与高温酸性、碱性水在换热器内部通过翅型换热片交叉反复交替进行换热，保证将高温酸、碱性废水冷却后外排的同时将冷软水温度提高，有效的利用酸、碱性废水中的热能，改换热系统配备自动控制系统，有效的保生产稳定的同时提高热能利用，改系统使用后热能利用可达到60%以上，大幅度减少各浴液系统蒸汽用量。 经废气→除酸→碱洗→吸附槽→蒸发罐→冷凝器→二硫化碳储罐流程，使用烧碱溶液吸附H2S气体产成NaHS；通过活性炭吸附、解吸、冷凝等工序回收CS2 将原有带式压滤机污泥脱水间改为板框压滤机污泥脱水间，将压滤后的污泥交给环保手续齐全的钢铁烟尘清洁利用的企业，作为低品位烟道灰资源进行冶炼，提取其中的锌。 8 酸碱性水换热器 节汽 9 10 废气综合治理技术 污泥综合利用技术 废气治理 固废处理
粘胶纤维生产三废来源及组成（见表3）。
表3生产企业废水来源及组成
生产工艺 短纤维 长丝 废水来源 纺丝、集束、酸站酸性废水，精练弱酸性废水，熟成碱性废水 纺丝、酸站酸性废水，熟成、压洗碱性废水 pH 2-4 11-13 1.5-4 10-12 废水组成 COD（mg/L） SS（mg/L） 120-680 170-500 80-150 80-250 S2-（mg/） 1-30 5-26 表4生产企业废气来源及组成
生产工艺 短纤维 长丝 废气来源 黄化、纺丝、酸站 黄化、纺丝、酸站 废气组成 CS2、H2S CS2、H2S 表5生产企业固体废物来源及组成
生产工艺 短纤维 长丝 废物来源 污水处理污泥 污水处理污泥 废物组成 除水外碳酸钙、硫酸钙、氢氧化锌之和占90%以上，另有少量有机质 除水外碳酸钙、硫酸钙、氢氧化锌之和占90%以上，另有少量有机质 粘胶纤维的废水处理工艺较为成熟，粘胶纤维生产废水的处理大多数工艺与常规的废水处理工艺相同，但针对废水中含锌离子的特点，局部工艺需重点研究改造，如低锌纺丝工艺，部分企业也进行了针对锌的回收的尝试。就废水处理而言，部分粘胶纤维生产企业有自建污水处理厂，部分企业则根据要求将污水排入工业园区污水处理厂统一处理。最终排放的废水均符合国家环保标准要求。
粘胶短纤维：由于“十二五”期间粘胶短纤维生产企业设备升级换代幅度较大，许多企业采用了节水的新工艺，产品吨耗水量由2010年的83吨/吨下降到2015年的65吨/吨，降幅达21.69%。由于吨产品耗水量减少，处理前废水COD浓度有所增加。
粘胶长丝：“十二五”期间水耗由2010年的263吨/吨下降到2015年的250吨/吨，降幅为4.94%，废水中氨氮组分得到了有效处理，由25.21mg/L下降为13.80mg/L。
粘胶短纤维生产线中废气产生量较大的环节的局部控制技术已经逐渐成熟，对重点区域污染源已经能够做到收集、回收再利用。废气排放量有了较大改观。具体而言，废气排放量由2010年的12万NM3/吨下降到目前的6万NM3/吨，二硫化碳排放量由2010年的101.05公斤／吨下降到2015年的14.86公斤／吨，硫化氢由2010年的30.96公斤／吨下降到2015年的5.04公斤/吨，短纤维废气回收率由2010年的60%上升到目前的90%以上。
粘胶长丝废气治理目前尚未有效开展，企业主要采用扩散稀释法进行废气处理。废气排放约100万NM3/吨，二硫化碳排放量为227.36公斤／吨，硫化氢排放量为69.62公斤／吨，部分企业在纺丝、酸站等废气浓度较高的位置对废气进行了收集和处理。目前行业总体废气去除率约10%。
粘胶纤维生产固废基本得到回用和无害化处理。
2.3 粘胶纤维行业清洁生产技术发展趋势
主要推广以下装备技术:高效低碳粘胶纤维生产成套技术与装备；酸站闪蒸一步提硝技术与装备；粘胶纤维生产H2S废气富集技术；制浆、制胶一体化工艺生产技术与装备；生物倍增污水处理技术与装备。