发布时间 : 星期四 文章XZ25.50变速箱箱体制造工艺规程及专用夹具设计（铣）更新完毕开始阅读
指所设计机床每小时实际可生产的零件数量。Q1=60÷T单（件/小时） 式中：T单—生产一个零件所需的时间（分），它可根据下式(3-2)计算
T单=t切＋t辅=(L1÷f1+L2÷f2+t停)+{(L快进＋L快退)÷fk＋t移＋t装卸}
式中：t切—直接改变生产对象状态或材料性质的工艺过程所消耗的时间（分）。
t辅—实现基本工艺工作进给的各种辅助动作消耗的时间（分）。
L1、L2—分别为刀具第Ⅰ、Ⅱ工作进给行程长度（毫米）； f1 、f2—分别为刀具第Ⅰ、Ⅱ工作进给量（毫米/分）；
t停—当加工沉孔、止口、锪窝、倒角、光整表面时，动力滑台在死挡铁
上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转5~10转所需要的时间（分）；
L快进、L快退—分别为动力部件快进、快退行程长度（毫米）；
fk—动力部件快速行程速度。采用机械动力部件取5~6米/分；液压动力
部件取3~10米/分；
t移—直线移动或回转工作台进行一次工位转换的时间，一般可取为0.1
分；
t装卸—工件装、卸时间，它取决于工件重量大小、装卸是否方便及工人的
熟练程度。根据各类组合机床的统计，一般取0.5~1.5分。 如果计算出的机床实际生产率不能满足理想生产率的要求，即Q1 当Q1>Q时，计算二者的比值即为负荷率，根据组合机床的使用经验，适宜的机床负荷率为?负=0.75~0.90，自动线负荷率为0.6~0.7。 4.生产率计算卡 它是按一定的格式要求编制的反映零件在机床上的加工过程、工作时间、机床生产率、机床负荷率的简明表格。 5.计算 T单=（320÷220÷960×2＋0.02）＋{（400＋650）÷5÷850＋0.1＋1} =1.37（分） Q =60÷1.37=43.8（件/小时） Q1=80000÷2350=34.04（件/小时） - 32 - 因为Q1＜Q， 所以?负= Q1÷Q=34.04÷44.22=0.78 查《组合机床简明手册》可知，机床负荷率在0.75~0.90最合适，而通过计算得出的负荷率为0.78，完全满足要求。 - 33 - 4 夹具的设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度的需要设计专用夹具。 经过与指导老师协商，决定设计－粗铣左右两端面的铣床专用夹具。本夹具将用于组合铣床，刀具为两把硬质合金片套式面铣刀。对于工件的两个端面同时进行加工。本夹具主要用来固定粗铣变速箱左右两个端面。这两个平面对Φ130和Φ150的轴线有一定的垂直度要求，但加工本道工序时，两孔尚未加工，而且这两个孔在后面的工序里还要进行精加工。因此，在本道工序加工时主要考虑如何提高生产率，降低劳动强度，而精度则不是最主要的问题。 4.1 对铣床夹具体的要求 铣床夹具的设计应特别注意工件定位的稳定性和夹紧的可靠性。 (1).定位装置的设计和布置，应尽量使主要支承面积大些； (2).导向定位的两个支承要尽量相距远一些； (3).夹紧装置的设计则要求夹紧力足够和自锁性能好，防止夹紧机构因振动而松夹，施力方向和作用点要恰当，必要时可采用辅助支承或浮动夹紧机构； (4).夹紧元件和夹具体要求有足够的强度和刚度； (5).夹具结构一般采用快速夹紧，联动夹紧或机械化传动装置，以节省装卸工件的辅助时间。 4.2 夹具体的毛坯结构 在选择夹具体的毛坯结构时，应以结构合理性，工艺性，经济性， 标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑。 毛坯的材料：HT200 铸造：HB170~220时进行时效处理 4.3夹具元件的选择与设计 (1).定位元件的选择 查《机床夹具设计手册》，由于加工的是平面，且工件以加工过的平面作为定位基准，平面也不会平整，所以选支承板，它易于保证工作表面清洁，适用于底面定位。支承板一般用2~3个M6~M12的螺钉紧固在夹具体上。在受力较大或支承板有移动趋势时，应增加圆锥销或将支承板嵌入夹具体槽内。另外还要选择定位销来进行定位。 - 34 - 定位销的选择：在夹具中我选择了圆形销和削边销。 支承板的选择：采用了H=10，L=90的A型支承板。 (2).夹紧元件的选择 夹紧元件要选择接受原始作用力的元件，这里要选择手柄、螺母及连接气缸活塞杆的元件，还要选择直接与工件接触的元件，有螺钉、压板。 (3).对刀元件的选择 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用以确定夹具和刀具的相对位置。塞尺的厚度或直径为3~5mm，这里选择5mm，按国家标准h6的公差制造。对刀块通常制成单独元件，用销钉或螺钉紧固在夹具体上，位置便于使用塞尺对刀和不妨碍工件的装卸，工作表面与定位元件有一定的位置精度要求，加工精度取IT8级公差。这里选用通用的平面加工对刀块。 4.4 专用夹具的设计步骤 4.4.1 研究原始资料 (1)确定夹具的结构方案 (2)确定工件的定位方案 工件在夹具中的定位应符合定位原理，合理设置定位元件,进行定位误差的 1分析计算，定位误差应小于工序公差的 3(3)确定刀具的对刀或者引导方式,根据加工表面的具体情况来确定 (4)确定工件的夹紧方案 夹紧力的作用点和方向，应符合夹紧原则。进行夹紧力分析和计算，以确定夹紧元件及传动装置的主要尺寸。 (5)确定夹紧其他组成部分的结构形式。 (6)确定夹具体的形式和夹具的总体结构。 4.5 绘制夹具总装配图 夹具总图应按国家制图标准绘制。图形大小尽量采用1:1比例，具有良好的直观性。工件过大时可用1:2或1:5的比例；过小时可用2:1的比例。主视图应选取面对操作者的工作位置。 绘制总装配图的顺序是：先用红色细实线或黑色双点划线，画出零件的轮廓主要表面，主要表面指：定位基准、夹紧表面和被加工表面，被加工表面上的加工余量，可用网纹线和粗实线表示。总装配图上所绘制的工件视为假想的 - 35 -