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特种设备安全技术规范 TSG D7003-201X
腐蚀开裂倾向的大小。硬度测试部位包括母材、焊缝及热影响区。硬度测试应当符合以下规定：
(1)对输送含H2S介质的管道，其母材、焊缝及热影响区的最大硬度值不超过250 HV10
(22 HRC)；
(2)碳钢管的焊缝硬度值不宜超过母材最高硬度的120%；
当焊接接头的硬度值超标时，检验人员应当根据具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。
2.7.3.3 力学性能测试
按照相关标准规定的方法，对检测部位母材和焊缝的力学性能进行测试。 2.7.3.4 金相分析
按照相关标准规定的方法，当对管道母材和焊缝的显微组织、夹杂物进行金相分析。 2.8 适用性评价(合于使用评价) 2.8.1 基本要求
(1)管道检验完成后，应当进行适用性评价，确定管道许用工作参数与下次定期检验日期；
(2)适用性评价，包括应力分析、强度评估、寿命评估和材料适用性评价。 2.8.2 应力分析
有下列情况之一的管道，应当进行应力分析计算：
(1)存在较大变形、挠曲、破坏，以及支撑件损坏等现象且无法复原的； (2)整体减薄量超过管道公称壁厚30%的； (3)需要设置而未设置补偿器或者补偿器失效的； (4)机械连接处(法兰或者接头)经常性泄漏、破坏的；
(5)输送过程中发现管道存在振动、移位或者敷设环境改变等异常情况的； (6)检验人员或者使用单位认为有必要的。
应力分析计算应当结合实际工况，采用数值模拟或者应力测试方法，分析管道的应力状态。
注2-6：敷设环境改变主要指管道敷设地区等级发生变化的。
2.8.3 强度评估
强度评估包括耐压强度校核和含缺陷管道剩余强度评估。
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2.8.3.1 耐压强度校核
有下列情况之一的管道，应按照相关标准规定方法进行耐压强度校核： (1)工作压力提高，或工作温度改变的；
(2)输送环境发生重大改变，管道地区等级升级的。 2.8.3.2 剩余强度评估
按照以下要求，对检测发现的含缺陷管道进行剩余强度评估，确定管道许用最大工作压力：
(1)腐蚀、凹陷的剩余强度评估可参照GB/T 30582《基于风险的埋地钢质管道外损伤检验与评价》附录C和附录D进行；
(2)焊接缺陷的剩余强度评估可参照GB/T 19624《含缺陷压力容器安全评定》进行。 2.8.4 剩余寿命（剩余使用年限）预测
对检测发现的含腐蚀等与时间有关的缺陷管道，应当考虑管道投用时间、缺陷致因等信息，建立管道缺陷增长预测模型，对管道进行剩余寿命预测，根据寿命预测结果，确定下次检验时间。
腐蚀管道的剩余寿命预测可参照GB/T 30582《基于风险的埋地钢质管道外损伤检验与评价》附录F进行。
2.8.5 材料适用性评价
有下列情形之一的钢质管道，应当进行材料适用性评价： (1)输送介质种类发生重大变化，改变为更危险介质的； (2)外部腐蚀环境发生显著改变的。
材料适用性评价应当按照GB/T 30582《基于风险的埋地钢质管道外损伤检验与评价》第7.2条进行。
2.9 检验周期
管道检验完成后，应当结合资料审查、宏观检验、管道检验和适用性评价结果，确定管道的下次检验日期。
2.9.1 检验周期确定
(1)采用内检测、外检测方法进行检验的管道，其检验周期最长不能超过预测的管道剩余寿命的一半，且不超过6年；
(2)采用耐压(压力)试验法进行检验的管道，其检验周期最长不超过3年。 - 14 -
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2.9.2 属于下列情况之一的管段，应当缩短检验周期： (1)1年内多次发生非人为因素造成的泄漏事故的； (2)腐蚀情况异常的；
(3)具有应力腐蚀倾向或者已发生应力腐蚀的； (4)承受交变载荷，可能导致疲劳失效的； (5)防腐(保温)层损坏严重或者无有效阴极保护的；
(6)年度检查中发现除本条前几项以外的危及管道本体安全的； (7)使用单位认为应当缩短检验周期的。
注2-7：非人为因素，是指排除开挖、施工破坏、误操作等因素外的其他因素。
2.9.3 属于下列情况之一的管段，可适当延长检验周期： (1)位于一级一类地区的输气管道，其最长检验周期可延长至9年；
(2)定期检验采用基于风险的方法进行检验的管道，可按照本规则2.10.3规定延长检验周期。
2.9.4 属于下列情况之一的管段，应当立即进行适用性评价 (1)运行工况发生显著改变从而导致运行风险提高的； (2)输送介质种类发生重大变化，改变为更危险介质的； (3)停用超过1年再启用，且停用期间未采取有效保护措施的； (4)所在地发生地震、滑坡、泥石流等地质灾害； (5)其他可能导致管道立即失效的。 2.10 基于风险的检验
2.10.1 基于风险的检验应用条件
申请应用基于风险检验的管道使用单位应当经上级主管单位或者第三方机构（具有专业性、非盈利性特点并且与申请单位、检验机构无利害关系的全国性社会组织）进行管道使用单位安全管理评价，并且满足以下条件：
(1)具有完善的管理体系和较高的管理水平；
(2)建立健全应对各种突发情况的应急预案，并且定期进行演练； (3)管道运行良好，能够按照有关规定进行检验和维护； (4)管道资料齐全、完整； (5)工艺操作稳定；
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(6)管道采用SCADA系统，并且有可靠的安全联锁保护系统。 2.10.2 基于风险的检验实施
实施基于风险的检验时，应当符合以下要求：
(1)承担基于风险检验的检验机构经过国家质检总局核准，取得基于风险的检验资质；从事基于风险检验的人员经过相应的培训，熟悉基于风险检验的有关国家标准和专用分析软件；
(2)管道使用单位向检验机构提出基于风险检验的书面申请，并且提交其通过安全管理评价资料，基于风险检验的检验机构对收到的申请资料进行审查，并且告知使用登记机关；
(3)承担基于风险检验的检验机构根据管道运行状况、损伤模式、风险可接受程度等，按照相应的安全技术规范和有关国家标准进行风险评估，提出检验策略（包括检验时间、内容和方法），出具基于风险的检验报告；
(4)管道使用单位根据基于风险的检验策略，制定具体的检验计划，由承担基于风险检验的机构依据其检验策略制定具体的检验方案，实施检验；
(5)对于管道运行期间风险位于可接受水平之上的管道，采用风险防控措施降低其风险；
(6)应用基于风险检验的使用单位，将基于风险检验的结论报送使用登记机关备案，根据该结论办理使用登记，使用单位需要落实保障管道安全运行的各项措施，承担安全使用主体责任。
2.10.3 基于风险的检验周期确定
应用基于风险检验技术的管道，其检验周期可以采用以下方法确定：
(1)参照本规则2.9的规定，依据基于风险检验的情况确定管道的检验周期，根据管道的风险水平延长或者缩短检验周期，但是最长不超过9年；
(2)以管道的剩余寿命为依据，检验周期最长不超过管道剩余寿命的一半，并且不得超过9年。
对于风险等级超过使用单位风险可接受水平的管道，应当分析产生较高风险的原因，采用针对性的检验检测方法和措施来降低风险，使风险控制在使用单位可接受范围内。
2.11 检验报告与问题处理 - 16 -