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机械制造工艺学
(三) 制订工艺路线
制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证.爱生产纲领已确定为大批量生产的条件下,可以考虑采用万能性机床以及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降低. 工艺路线
?0.24?0.045工序Ⅰ 粗铣160mm槽,以Φ190mm孔定位. ?0.24?0.045工序Ⅱ 粗铣160mm槽的两侧面,以Φ190mm孔定位. ?0.045?0.045工序Ⅲ 粗铣距Φ190mm中心12mm的两个端面,以Φ190mm孔
?0.24及160mm槽底为基准.
?0.24工序Ⅳ 160mm槽两端1.5*450倒角. ?0.045工序Ⅴ 钻铰Φ190mm孔并倒角.
?0.24工序Ⅵ 钻距槽(160mm)12mm底面M10螺纹孔并倒角.
工序Ⅶ 攻螺纹M10.
?1工序Ⅷ 粗铣Φ82.20mm孔的两端面. ?1工序Ⅸ 粗镗Φ81.70mm孔. ?1工序Ⅹ 精镗Φ82.20mm孔. ?1工序Ⅺ Φ82.20mm孔1*450倒角 ?1工序Ⅻ 精铣Φ82.20mm孔的两端面.
工序ⅩⅢ 终检.
?0.045?0.24上述方案主要是以Φ190mm孔位基准,来加工160mm槽,M10
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螺纹,槽的两侧面,这样可以修正由于基准不重合造成的加工误差,同时也照顾了加工路线方便的特点,因此最终确定如下:
?0.24?0.045工序Ⅰ 粗铣160mm槽,以Φ190mm孔的外轮廓为粗基准定位,
选用XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.
?0.24?0.045工序Ⅱ 粗铣160mm槽的两侧面,以Φ190mm孔的外轮廓以及距
工序Ⅲ 工序Ⅳ 16工序Ⅴ 工序Ⅵ 工序Ⅶ 工序Ⅷ 工序Ⅸ 工序Ⅹ 槽底32mm的面为基准,选用XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.
粗铣Φ19?0.045以Φ19?0.0450mm孔上端两端面,0mm孔定位,选用
XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.
?0.240mm槽1.5*450倒角,选用C620-1车床及专用夹具. 钻铰Φ19?0.045Φ19?0.0450mm孔并倒角.以0mm孔及端面定位,选
用Z5125立式钻床及专用夹具.
钻距槽(16?0.240mm)12mm底面M10螺纹孔并倒角.以Φ
19?0.045?0.240mm孔及160mm槽底定位,选用Z5125立式钻床及专
用夹具.
攻螺纹M10.
粗铣Φ82.2?1?0.0450mm孔的两端面.以Φ190mm孔定位,选用
XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.
粗镗Φ81.7?1?0.0450mm孔.以Φ190mm孔及距中心线63.7mm的
面为基准,选用T740双面卧式金刚镗床及专用夹具.
精镗Φ82.2?119?0.0450mm孔. .以Φ0mm孔及距中心线63.7mm
的面为基准,选用T740双面卧式金刚镗床及专用夹具.
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?1工序Ⅺ Φ82.20mm孔1*450倒角.选用C620-1型车床及专用夹具. ?1?0.045工序Ⅻ 精铣Φ82.20mm孔的两端面. 以Φ190mm孔定位,选用
XA6132型万能升降台铣床及专用夹具.
工序ⅩⅢ 终检.
(四) 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定.
“变速叉”零件材料为20钢,毛坯重量约1.5Kg,生产类型为大批量生产,采用锻锤上合模锻毛坯.
根据上述资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:
?0.241. 160mm槽
参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56,因为其公差等级太低,可直接铣. 2. 槽的侧面
参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56,其加工余量Z=2mm.
?0.0453. Φ190mm孔的两个上端面
参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.
?14. Φ82.20mm孔的两侧面,铣削公差-0.22mm.
参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.精铣余量:单边0.7mm(见<<工艺设计手册>>表8-31),铣削余
1.3量:Z=2.0-0.7=1.3mm,锻件偏差??0.5mm。
由于设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整法加工.因此在计算最大,最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定.
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?0.0455. Φ190mm孔
参照<<机械加工工艺手册>>, 其加工余量2Z=2mm.钻孔Φ
?0.045?0.04518.50mm,铰孔Φ190mm. ?16. Φ82.20mm孔
参照<<机械加工工艺手册>>, 其加工余量2Z=2.5mm.粗镗Φ
?1?181.70mm,精镗Φ82.20mm.
厚度为8mm的两端面尺寸加工余量和工序间余量. 毛坯名义尺寸: 8+2*2=12mm 毛坯最大尺寸: 12+1.3*2=14.6mm 毛坯最小尺寸: 12-0.5*2=11mm 粗铣后最大尺寸: 8+0.7*2=9.4mm 粗铣后最小尺寸: 9.4-2*0.22=8.96mm
0.2精铣尺寸与零件尺寸相符,即8??0.3mm.
(五) 确定切削用量及基本工时
?0.24?0.24工序Ⅰ 粗铣160mm槽,保证尺寸160mm.
fz=0.06mm/齿
切削速度:参考有关手册,V=22.8m/min.
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