发布时间 : 星期四 文章污水处理池施工组织设计1更新完毕开始阅读
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现象：混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。
原因分析：1、混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。3、因配合比不当混凝土产生离所，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱角，造成露筋。
预防措施：1、浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。受力钢筋的混凝土保护层厚度，严格按设计和规范要求。2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1mm左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。3、钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇筑。4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。5、浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。6、混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。7、拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。8、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣，应及时调整，补扣绑好。
治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的微膨胀细石混凝土捣实，认真养护。
7.1.3蜂窝
现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：1、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，
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或加水量不准，造成砂浆少石子多。2、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。4、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或烂根，形成蜂窝。
预防措施：1、混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。2、混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间不少于规范要求。3、混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。4、在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取下列措施：a.柱子应分段浇筑，边长大于0.4m无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。b.墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3m。c.采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度可不加限制。d.柱断面在40×40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。e.混凝土的振捣分层捣固。f.捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混土拌合物，则不应于其作用半径的1倍。振捣器至模板不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。g.混凝土浇捣时，必须掌握好每棒的振捣时间。合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈状态，将模板边角填满充实。h.浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前，修整完好。
治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水洗干净湿透，再用高一级的细石混凝
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土捣实，加强养护。
7.1.4孔洞
现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。 原因分析：1、在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。3、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。4、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。5、混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。6、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
预防措施：1、在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后上往浇筑，防止出现孔洞。3、采用正确的振捣方法，严防漏振：a.插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成一定角度，约40～45度。b.振捣器插入点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。c.控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离折，混凝土自由倾落高度不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。d.防止砂、石中混有粘土或冰块等杂物；基础填充砼等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。e.加强施工技术管理和质量检查工作。
治理方法：为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72h后，浇筑比混凝土等级高一级的细石混凝土。认真做好养护。有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土，伸出结构面的混凝土再剔掉。
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7.1.5缝隙夹层
现象：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
原因分析：1、在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面；浇筑时，捣实不够。2、浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯未等杂物（在冬季还有积雪、冰块）积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。3、浇筑混凝土柱头时，因柱子施工缝停留时间较长，易掉进杂物，浇筑上层柱时，又未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物。
预防措施：1、在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：a.浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间超过下表规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。
砼的凝结时间（min）
砼强度等级 C30及以下 C30以上 气温（℃） 低于25 210 180 高于25 180 150 b.混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度密实度。在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过上表规定的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（4～6h）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。c.在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。d.在浇筑前，施工缝宜先铺水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。2、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。3、a.垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为12～16mm，长度为500～600mm，间距为50mm，在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。b.施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，铺一层10～15mm厚的水泥砂浆，其强度
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