发布时间 : 星期三 文章化金常见异常及改善 - 图文更新完毕开始阅读
常见问题的原因及处理方案
1．漏镀产生原因及解决方案 A、镍缸方面
①．镍缸拖缸效果差，未能很好激发其活性：重新拖缸，拖缸时镍缸温度提升至
82-85℃之间或负载加大或时间延长则可解决。
②．镍缸温度低于75℃或PH值低于4.0：检查温度和PH值，使其不脱离控制范围。 ③．镍缸D剂含量过高：正确使用D剂，停产1天以上则额外补加1ml/L，平时按正
常比例补加。
④．镍缸打气过强：适当调整其打气流量。
⑤．镍缸空载时间过长或负载不够：保证生产连续性，负载不足加挂拖缸板共镀。
⑥．镍缸加热管漏电：将漏电加热管换掉； B、活化方面
①．活化Pd浓度低：添加钯水提高Pd浓度；
②．活化温度太低（低於20℃）：加强检测频率，留意温控效果。 ③．活化CU2+高，已到后期：更换新活化。
④．活化处理时间过短：正确掌握活化处理时间。 C、板子方面
①．线路图形设计不合理，存在电位差，生产时产生化学电池效应出现漏镀：前处理
磨板时仅磨板不过微蚀，适当延长活化时间并提高镍缸的活性。
②．阻焊油塞孔未塞满填平，生产中水洗不足，造成药水污染铜面：加大水洗流量。 ③．板面铜层显影不净或毒钯处理时遭硫化物污染：检查前工序，毒钯处理应当在蚀
刻后退锡前进行，生产此种板需加强磨刷和水平微蚀。 ④．板面铜层退锡不净：重新剥锡至铜面干净。 ⑤．挠性板溢胶：检查压合工序，控制压合品质。 D、其他方面
①．板子活化后在空气中裸露太久钯钝化：防止板子裸露空气中，天车故障及时将板
移入对应水洗槽。
②．活化后酸洗或水洗太久，促使钯剥离或铜面遭氧化：活化后酸洗和水洗总时间保
持在3分钟以内。
2+
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③．新配后浸酸温度太高使钯剥离：新配后浸需将温度下降到30℃以下才可生产。
2．渗镀产生原因及预防改善对策
A、活化时间过长或活化水洗不足：致使镀镍时出现长胖现象，严重的则表现为跨镀。
预防及改善：
①．活化时间控制在工艺范围内。
②．加大活化后水洗流量，并且活化后水洗每班更新一次。若中途停纯水则需停止生
产，待有纯水后再生产。
③．板子因相互叠板造成水洗不净，引发渗镀。预防：板子很薄且线距细密，则可选
择串珠生产（串四个角）。
④．禁止板子在活化后水洗作长时间停留（特别是第一道），其水洗时间不得短於
30秒，不得长於2分钟，另活化后酸浸亦至关重要。若在吊板时为赶时间提前吊出，易导致全板渗镀而报废。
B、活化温度过高（30℃以上）或Pd浓度过高，预防：经常检测活化温度，钯离子
浓度，并调整。
C、镍缸电极保护电流异常上升，槽壁上镍，镍缸反应剧烈。预防和改善：
①．若有渗镀现象，电极保护电流0.8A以上或不稳定，则立即停产，安排倒缸，且
不可为赶产量强做。
②．接槽体的电极保护电源必须无故障，电线接头必须接牢，并要保证其有良好的导
电性，且阴、阳极切勿接反。
③．防止槽内落入金属物质，尽量防止掉板，如有掉板请尽快打捞。
④．生产挂架破损需及时包胶，上镍金的架子要勤硝，以防止架子上的镍金碎片振落
掉入缸中，导致电流异常上升。
⑤．防止板子靠到缸壁，以免阴阳极短路。
⑥．生产中注意电极保护整流器工作时须在CV（稳压）状态，即亮绿灯时进行生产，
如处於CA（稳流）状态，请调到CV（稳压）状态，如调整无效，则立即停线倒缸。
D、镍缸（特别是到4TO以后时）生产PH过高（大於5.0），温度过高（大於85℃），
负载过大（大於0.1ft/L其指有效反应面积），若在此时镍缸电流保护又不理想，那么不锈钢槽壁也可以成为反应面积迅速上镍。预防：加强对镍缸的含量分
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析，经常检测镍缸温度，正确计算镍缸负载（最大生产尺数），并检查电极保护是否正常，若电极保护电流有异常时，请立即停线倒缸。 E、假像渗镀，预防措施及改善：
①．蚀刻制程蚀刻不净，导致线边残铜，有此问题请检查前制程。
②．磨板机内残存过多铜粉，在板子经磨刷时，有铜粉吸附於细小SMT手指位。有此
问题立即检查磨板段，并进行清洗，杜绝铜粉来源。
3、色差（异色）产生原因及预防改善对策： A：非化镍金线引起的色差原因及对策
①．因线路图形设计形成电位差，化学镍金生产中发生化学电池效应，造成局部定位
性色差：解决方法为延长活化时间并提高镍缸活性则可。
②．显影不良，铜面附有杂物，在板子经微蚀可发现铜面本身有色差现象，预防对策
为检查丝印、烤板工序及显影段的参数，减少显影不净问题的产生。
③．电铜不均匀：如因光剂过多引发的孔口发亮，电铜白斑以及高低电流区光泽不均
匀等，经磨板处理后看不出来，但板面经微蚀之后又重新显现，化镍金时即出现色差，预防对策为严格控制电铜品质，减少电铜不良问题的产生。
④．另外，FPC板子生产时前处理不良，如磨板不均匀，铜面处理不彻底，在板子经
微蚀之后可发现铜面的色差，易直接导致化镍金的色差问题。预防对策为磨板处理时注意磨刷的压力及速度，确保铜面颜色均匀一致。
B：化镍金线引起的色差原因及对策
本公司化镍金产品在正常生产工艺条件下是不会发生色差问题的。以下是维护不良引发的色差原因及对策：
①．镍缸活性太差，如温度低于75℃，PH值低于4.0，或者被重金属杂质污染，板
子出现阴阳色。解决方法为调整工艺参数至正常，若是重金属污染则需重新开缸。 ②．药水补加错误（包括人工补加失误和自动加药系统故障）引起的槽液活性太差，
板子出现阴阳色。此时应当拖缸并调整槽液，若仍不能解决则重新开缸，预防对策为指定专人负责，加药系统定期检查。
③．外来有机物污染镍缸、金缸：生产板子曝光能量过低或固化不良掉油等等或者槽
体本身清洁不彻底。化镍金时轻则色差，严重时可能出现甩镍金问题。预防对策为阻焊工序的品质控制及槽体的清洁保养。
④．金缸金含量过低，镍、铁等杂质含量过高，引起的金色不均匀、发红变色等问题。
预防对策为定期分析金浓度并及时补加金盐。在金缸使用寿命到期时作更换处理。
4、化镍金粗糙产生原因及预防改善对策
正常生产时化镍金工序并不会造成粗糙问题，只有铜面粗糙才是造成化镍金粗糙的根本原因。如电铜粗糙、磨痕太深、微蚀过度等等。预防对策为及时发现，控制微蚀速率（一般1um/min），避免过度。对已出现铜面粗糙的板可按如下流程操作：
微蚀1-2分钟 →磨板抛光 →除油 →微蚀5秒 →正常走完流程
六、返工板制作方法推介： 1、 漏镀板的返工方法：
剥金 →磨板（不开酸洗） →预浸 → 活化5min →水洗 →沉镍（10-15min即可）→水洗→沉金→ QC检查 2、 色差板的返工方法：
①．轻微色差，镍厚已达到要求的返工方法：
剥金干净→磨板（不开酸洗）→ 1％柠檬酸洗→水洗 → 沉金→ QC检查 ②．色差严重FPC返工方法：
剥金 →磨板（不开酸洗，不可伤及保护膜）→ 预浸→活化5min→水洗 →沉镍8min左右→水洗→ QC检查→重新磨板（不开酸洗，不可伤及保护膜）→ 1％柠檬酸洗→水洗→沉金→ QC重检
③．色差严重硬板返工方法：
剥金→剥阻焊、文字→磨板（先过粗磨再过细磨抛光），直至色差轻微 → 丝印阻焊、文字→预浸→活化5min→水洗→沉镍8min左右→水洗 → QC检查→重新磨板（不开酸，不能伤及阻焊及文字）→ 1％柠檬酸洗 → 水洗→沉金→ QC重检 3、 渗镀板的返工方法：
本公司化学沉镍金在正常工艺条件下是极少发生渗镀问题。渗镀发生之后QC不能修理OK的一般都采取直接报废，故以下方法仅供参考而已，不推介使用。