发布时间 : 星期四 文章钳工技能大赛复习题更新完毕开始阅读
给量调整范围较大，所以能进行钻孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工；摇臂钻床由于主轴变速范围和进给量调整范围都很广、所以摇臂钻床加工范围很广泛，可用于钻孔、扩孔、锪孔、、和铰孔、攻螺纹等的加工。当工件很大，不能放臵在钻床上钻孔，或者由于所钻的孔在工件上所处的位臵不能采用钻床钻孔时，可采用电钻钻孔。
94.钻头切削运动是主运动和进给运动的合成产生的。其主运动是由机床或人力提供的，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层；进给运动是由机床或人力提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，可不断地或连续地切除切削层，并得出具有所需几何特征的正加工表面。
95.在麻花钻图上标出主要组成部分。
96.手工刃磨钻头在砂轮机上进行，选择砂轮的粒度为F46～F80，砂轮的硬度为中软级。 97.修磨横刃是钻头修磨最基本、也是最重要的一种修磨形式，对钻削性能的改善有明显的效果。修磨时将横刃磨短至原来长度的1/3～1/5。
98.选择钻削切削用量的基本原则：在允许范围内，尽量选择较大的进给量，当进给量受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的切削速度。具体选择还应考虑钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等因素。
99.扩孔：用扩孔钻或麻花钻将工件上原有的孔扩大的加工称扩孔。扩孔钻与麻花钻的区别是：扩孔因中心不钻削，故扩孔钻无横刃，切削刃较短。由于吃刀量小，容屑槽较小、较浅，钻心较粗，刀齿增加，整体式扩孔钻有3～4齿。基于上述区别，扩孔钻具有较好的刚度、导向性和切削稳定性，从而能在保证质量的前提下，增大切削用量。
100.锪孔：用锪钻或改制的钻头将孔口表面加工成一定形状的孔和平面称锪孔。 101.锪孔钻分柱形锪孔（用来锪柱形埋头孔的锪钻）、锥形锪钻（用来锪锥形埋头孔的锪钻）、端面锪钻（用来锪平孔端面的锪钻）。
102.锪孔加工要点:（1）锪孔的切削用量，由于锪孔的切削面积小，锪钻的切削刃多，故进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔的1/2～1/3。（2）用麻花钻改制锪钻时，后角和外缘处前角适当减小，以防止扎刀。两切削刃要对称，保持切削平稳。尽量选用较短钻头改制，减少振动。（3）锪钻的刀杆和刀片装夹要牢固，工件夹持要稳定。（4）锪刚件时，要在导柱和切削表面加机油或牛油润滑。
103.饺孔：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高空的尺寸精度和降低表面粗糙度值的方法称饺孔。饺孔是一种尺寸精确的多刃刀具，饺孔时切削很薄，所以饺孔公差可达IT9～IT7，表面粗糙度值为Ra3.2～Ra0.8um,属孔的精加工。
104.饺孔的种类和特点：按铰刀的使用方法可分为手用铰刀和机用铰刀。按铰刀形状可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀。按铰刀结构可分为整体式铰刀和可调式铰刀。
105.整体式铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。
106.可调式手铰刀由刀体、刀齿条及调节螺母等组成。
107.铰刀的螺旋槽方向一般是左旋，可避免饺销因铰刀顺时针转动而产生自动旋进的现象：左旋的切削刃还能将铰下的切屑推出孔外。
108.铰孔余量的确定：铰削余量不能太小也不能太大。铰削余量太小，上道工序残留变形和加工刀痕难以纠正和除去，铰孔的质量达不到要求。同时铰刀处啃刮状态，磨损严重，降低了铰刀的使用寿命。铰削余量太大，则增加了每一刀齿的切削负荷，增加了切削热，使铰刀直径扩大，孔径也随之扩大。同时切屑呈撕裂状态，使切削表面粗糙。正确选择铰削余量，应按孔径的大小，同时考虑铰孔的精度、表面粗糙度、材料的软硬和铰刀类型等多种因素。此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有很大关系。
109.铰孔时废品产生的形式及主要原因：（1）孔壁表面粗糙度值超差：铰削余量太大或太小、铰刀切削不锋利、切削速度太高。（2）孔呈多棱形：铰削余量太大、工作前道工序加工孔的圆度超差、铰孔时，工作夹持太紧造成变形。（3）孔径扩大：机铰时铰刀与孔径轴线不重合，铰刀偏摆过大、铰孔时两手用力不均，使铰刀晃动、切削速度太高，冷却不充分、铰锥孔时，未常用锥销试配、检查、铰孔过深。（4）孔径缩小：铰刀磨钝或磨损、铰削铸铁时加煤油造成孔径收缩。
110.螺纹的分类：螺纹按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹；按螺旋线条数可分为单线和多线；按螺旋纹母体形状分为圆柱和圆锥等。钳工常用和加工的螺纹都是三角形螺纹。三角形螺纹有米制和英制两种；米制三角形螺纹牙型角为60°，分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种。英制三角形螺纹其牙型角为55°。
111、螺纹的基本要素：牙型、公称直径（D、d）、螺距(或导程P)、线数（n）、精度和旋向等。 112、螺纹代号：主要用来反映螺纹各基本要素。标准螺纹代号其表示顺序是：牙型 公称直径×螺距（导程/线数）-精度等级-旋向。（1）粗牙普通螺纹用字母“M”及“公称直径”表示；细牙普通螺纹用“M”及“公称直径” ×螺距表示；当螺纹为左旋时，在螺纹代号之后加写“LH”。（2）梯形螺纹用字母“Tr” 表示；单线螺纹用字母“Tr”及“公称直径×螺距”表示；多线螺纹用“Tr”及“公称直径×导程（P螺距）”表示；当螺纹为左旋时，需加注“LH”。（3）锯齿形螺纹用字母“B” 表示；单线螺纹用字母“B”及“公称直径×螺距”表示；多线螺纹用“B”及“公称直径×导程（P螺距）”表示；当螺纹为左旋时，需在后面加注“LH”，右旋不注出。
113．螺纹标记:螺纹完整标记由螺纹代号、螺纹公差代号和螺纹旋合长度所组成。（1）普通螺纹的标记由螺纹代号和旋合长度代号组成；螺纹公差带代号包括中经公差带代号与顶经（外螺纹大经和内螺纹小径）公差带代号；公差带代号是由表示其大小的公差等级数字和表示其位臵的字母组成，如6H，6h等。如两公差带相同，则只标注一个；螺纹公差带代号标注在螺纹代号之后，中间用“—”分开；内外螺纹装配在一起，其公差带代号用斜线分开，左边表示内螺纹公差带代号，右边表示外螺纹公差带代号。（2）梯形螺纹的标记与普通螺纹的组成及标注方法基本相同，区别是梯形螺纹公差带代号只标注中经公差带。（3）管用螺纹的标记是用螺纹特征和尺寸代号组织；当螺纹为左旋时，在尺寸代号后加注“LH”;内、外螺纹装配在一起时，内、外螺纹的标记用斜线分开，左边表示内螺纹，右边表示外螺纹。
114．普通内、外螺纹的中经、小径的计算公式： （1）内螺纹中经 D2=D-2×3/8H=D-0.6459P （2）外螺纹中经 d2=d-2×3/8h=d-0.6459P （3）内螺纹小经 D1=D-2×5/8H=D-1.0825P
（4）外螺纹小经 d1=d-2×5/8h=d-1.0825P 115.各种螺纹用途：
（1）三角形螺纹：因三角形螺纹根部强度较高，螺纹的自锁性好，故三角形螺纹主要应用于各种连接件上。
（2）梯形和矩形（非标准）螺纹：因螺纹的传动效率和强度较高，故主要应用在传动和受力较大的机械上。
（3）锯齿形螺纹：主要应用在承受单项作用力机械上。 （4）圆形螺纹：应用在管件的链接。
（5）英制螺纹：一般应用较少，主要应用于某些进口机械的备件和维修件。 116.攻螺纹：钳工利用丝锥在圆柱内表面上加工出内螺纹的操作称攻螺纹。 117.攻螺纹的加工工具：丝锥、铰杠和保险夹头。 118.攻螺纹前底孔直径的确定：
（1）在钢和塑性较大的材料上攻制普通螺纹时，钻孔用钻头的直径应为 D0=D-P
（2）在铸铁和塑性较小的材料上攻制普通螺纹时，钻孔用钻头的直径应为 D0=D-（1.05～1.1）P 式中 D—内螺纹大经（mm） P—螺距（mm）
119.攻制不通孔的深度取值：由于丝锥切削部分带有锥角不能切除完整的螺纹牙型，因此为了保证螺孔的有效深度，所以底孔的钻孔深度一定要大于所需的螺孔深度，一般取:
钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D（D为螺纹大经mm）
120.套螺纹：钳工利用板牙在圆柱（锥）表面上加工出外螺纹的操作称套螺纹。
121.套螺纹前圆杆直径的确定：圆板牙在工件上套螺纹时，材料同样受到挤压而变形，螺纹的牙尖也要被挤高一些，所以圆杆直径应稍小于螺纹大经。圆杆直径可用下列公式计算： d0= d -0.13P
式中：d0—圆杆直径（mm） d—外螺纹大径（mm） P—螺距（mm）
122.解决攻螺纹时出现问题的方法：
（1）对所有加工的螺纹底孔，要检查直径是否符合要求，孔小了应扩大后再攻螺纹。 （2）用二锥攻螺纹时，必须用手将二锥切削部分旋入螺孔后再攻螺纹。 （3）手攻螺纹时，一定要使丝锥与工件孔端面垂直。 （4）对塑性材料攻螺纹时，一定要加切削液。 （5）机器攻螺纹时，应注意丝锥与钻轴同心。
（6）为保证螺纹的加工精度和表面粗糙度，必须按照手工攻螺纹和机器攻螺纹的注意事项和正确的操作方法进行。
（7）机器攻螺纹时，钻底孔及攻螺纹最好在工件一次装夹中完成，以保证攻螺纹的位臵精度。 123.螺纹的检测方法：常用的有用螺纹量规检验、用螺纹千分尺测量和用三针法测量。 124.刮削：用刮刀除工件表面薄层而达到精度要求的方法称刮削。
125.刮削特点：刮削属精加工。它具有切刀小、产生热量小、加工方便和装夹变形小等特点。 126.刮刀：刮刀是刮削的主要工具。刀头部分应具有足够高的硬度，刃口必须锋利。一般采用碳素工具钢T10、T12或弹性较好的GCr15滚动轴承钢锻制而成。刮削硬工件时，也可焊上硬质合金。
127.刮刀的分类：分为平面刮刀（主要用于刮削平面，也可用于刮削外曲面）和曲面刮刀（主要用于刮削内曲面）。
128.平面刮削方法：有手刮法和挺刮法两种。平面挂法可按粗刮、细刮、精刮和刮花四个步骤进行。
129.刮削时所用的显示剂：校准工具与工件对研时所用的有颜色的涂料称显示剂。它是用来显示工件误差的位臵和大小。常用的显示剂种类有：红丹粉和蓝油。
130.刮削精度：一般包括形状和位臵精度、尺寸精度、接触精度及贴合成度、表面粗糙度等。 131.刮削精度的检查方法：（1）以接触点得数目来检查刮削精度的方法，即边长为25mm的正方形方框，罩在被检查面上，根据在方框内的研点数目的多少来表示。（2）用平面公差和直线度公差表示工件平面大范围内的平面度误差。
132.研磨：用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称研磨。 133.研磨的目的：（1）得到较小的表面粗糙度值；（2）达到精度尺寸；（3）提高工件的形位精度。
134.研磨余量：因研磨是微量切削，每研磨一遍能磨去的金属层不超过0.002mm。故研磨余量不能太大，通常研磨余量在0.005mm～0.03mm范围内较合适，有时研磨余量就留在工件的公差之内。
135.研具材料:(1)灰铸铁。具有润滑性好，磨耗较慢，硬度适中，研磨剂在其表面容易涂布均匀等优点。（2）球墨铸铁。较灰铸铁更容易嵌存磨料，而且嵌的均匀牢固，同时强度高还能增加研具寿命，故已得到广泛的应用。（3）低碳钢。它的韧性较好，不容易折断，常用来作为小型的研具。（4）铜。它的性质较软，表面容易被磨料嵌入，适宜做软钢加工范围内的研具。
136.研磨液：它在研磨加工中起着调和磨料、冷却和润滑的作用。常用的研磨液有：煤油、L_AN22与L_AN32全损耗系统用油、工业用甘油、透平油及熟猪油等。
137.研磨方法：分手工研磨和机械研磨。手工研磨运动轨迹的形式一般采用直线、直线与摆动、螺旋线、8字形和仿8字形等几种。
138.圆柱面的研磨方法：（1）外圆柱面的研磨。一般是指在车床或钻床上用研套对工件进行研磨，研套的内径应比工件的外径略大0.025～0.05mm。（2）内圆柱面的研磨。是将工件套在研磨
棒上进行，研磨棒的外径应比工件的内径小0.01～0.025mm。（3）圆锥面的研磨（包括圆锥孔和外圆锥面）。研磨用的研磨棒（套）工作部分的长度是工件研磨长度的1.5倍左右，锥度必须与工件锥度相同。
139.影响研磨质量的因素：（1）研磨的压力和速度。（2）研磨中得清洁工作。 140.装配：将若干个零件结合成部件或将若干个零部件结合成最终的产品的工艺过程称装配，后者称总装。装配工作是产品制造过程中的后期工作，它包括各种装配的准备工作、部装、总装、调整、检验和试机等工作。装配质量的好坏对整个产品的质量起着决定性的作用。通过装配才能形成最终的产品，并保证它具有规定的精度及设计所定的使用功能以及质量要求。
141.装配工艺过程的组成部分：（1）装配前的准备工作。（2）装配工作。（3）调整、精度检验和试机。（4）喷漆、涂油、装箱。
142.装配方法的种类：（1）互换装配法。（2）选配法。（3）调整装配法。（4）修配装配法。 143.互换装配法及特点:装配各零件时不经修配、选择或调整即可达到装配精度的装配方法称互换装配法。其特点是：（1）装配操作简便，生产效率高；（2）便于组织流水线作业及自动化装配；（3）便于采用协作方式组织专业化生产；（4）零件磨损后便于更换。
144.选配法及特点:它是将零件的制造公差适当放宽，然后选取其中尺寸相当的零件进行装配，以达到配合要求。
145.调整装配法及特点:在装配时用改变产品中可调零件的相对位臵或选用合适的调整件以达到装配精度的方法称调整装配法。其特点是：（1）装配时零件不需要任何修配加工，只靠调整就能达到装配精度；（2）可进行定期调整，故容易恢复配合精度，这对容易磨损或因温度变化而改变尺寸位臵的结构是很有利的；（3）但调整件容易降低配合副的链接刚度和位臵精度，故要认真仔细地调整，调整后，固定要坚实牢靠。
146.修配装配法及特点:在装配时修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法称修配装配法。其特点是：（1）零件的加工精度要求降低；（2）不需要高精度的加工设备而又能得到很高的装配精度；（3）装配工作复杂化，装配时间增加，故适宜于单件、小批生产、或成批生产中精度要求高的产品中采用。
147.装配工作的要点：（1）做好零件的清理和清洗工作。（2）做好润滑工作。（3）相配零件的配合尺寸要准确。（4）边装配边检查。（5）试车时的车前检查和起动过程的监视。
148.平口钳装配操作过程:(1)刮削固定钳身。（2）底盘加工。（3）活动钳身加工和配刮.(4)试装。（5）装配的顺序。
149.受压试验的目的和意义:装配钳工在装配一些密封件、受压件及其密封系统时，总会碰到为了防止泄露而要在安装前对一些元器件进行受压的试验；在安装后，对整个系统要进行气密性或压力试验。其目的和意义是要检查是否有泄露，以便及时修补；检测受压元件的强度及性能。
150.受压件的密封性试验的种类：（1）气压试验（包括真空试验）。（2）水压试验。
151.密封：能起阻止泄露作用的零件称密封件，简称密封。它的优劣是衡量机器设备质量的重要指标。其作用是：用不同材料的挤压相互封闭空间；阻止两个相互分隔空间的材料的迁移（比如粉尘、水、气体和油脂等）；防止外界物体的侵入；机器零件的密封，防止润滑油的损失等。密封不好是造成机器设备工作不稳定，效率降低，磨损严重，污染环境，影响产品质量，甚至引起设备和人身事故的重要因素。
152.涂装在机械制造业中指的是用工具或设备对工件、产品或整个工作系统的表面进行喷、涂、浸漆的工作。
153.机器、零件涂装的意义：（1）提高防腐蚀性能;(2)便于清洗和保养工作；（3）装饰外观等。
154.涂装的方法：（1）刷漆；（2）喷漆（包括烘漆）；（3）浸渍法涂漆；（4）电泳；（5）静电喷漆；（6）粉末喷漆（塑）等。
155.使用千斤顶的注意事项：（1）千斤顶应垂直的安臵在载荷下面，工作地面应坚实平坦，以防陷入和倾斜。（2）用齿条千斤顶工作时，棘爪必须在棘轮上面滑过。（3）液压千斤顶工作时尽量避免全部旋出螺杆，主活塞的行程不准超过极限的高度标志。（4）不准超载，保证安全使用。