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漏水量控制在允许范围内。由于轴承紧靠主轴密封，又是卧式，故密封装置的可靠性显得尤为重要。
主轴密封组成由导水锥、密封座、橡胶活塞环、围带压盖，空气围带甩水环等组成。
为了保证轴封的可靠性，确保机组的安全运行，该种密封结构即吸取了立式机组传统的差压式活塞密封的优点，也对主轴密封漏出的水做收敛处理的优点，同时考虑到橡胶活塞属卧式安装，由于自重可能会引起刚度不是太好的活塞与活塞槽上下值间隙不均衡，活塞环向导向杆比立式多采用了一倍，从而使密封活塞环在各种状态下的间隙值趋于均匀。
主轴密封装设于导水机构的内支承体，密封由三部分组成，即工作密封，停机密封及漏水的处理装置。 2.4.1工作密封为橡胶活塞。主要由密封座、活塞式橡胶密封环、活塞导电杆及抗磨环等组成。机组运行中，抗磨环随转动部分一起转动，清洁的压力水通过密封座上开设的孔进入活塞的上游侧，把橡胶活塞顶起与抗磨环端面接触，形成端面密封。密封运行时允许且需要少量的漏水，这少量漏水一方面起润滑作用。另一方面带走由于磨擦磨损产生的热量，这个漏水量也正好是主轴密封的漏水。
密封用水为清洁压力水，一般采用工业用水，压力在0.15～0.25MPa之间，用压力显控器监视。压力太高漏水虽少，但活塞是胶质的，会磨损太快，使用寿命会减小：润滑水压力太低漏水量就会增加，会给密封漏水处理装置带来压力，给水导轴承带来威胁。另外为了保证密封有较好的使用性能，应注意以下几点：即密封水压力整定好后，使其变化波动范围越小越好；活塞在安装时能在起槽中轻松移动，上下间隙不能差的太多；切开的活塞环装入前须胶合，坡度40－60度为宜；进入活塞的压力水，千万不能在运行中中断，否则，将造成活塞烧损和阻卡等。
2.4.2停机密封由空气围带、压盖、密封座等组成。当机组停机后一定要转速为0以后，才投入停机密封。
围带的工作原理就是在其内充入压缩空气，使其膨胀，与周围的接触面挤压，抱紧，从而达到止水的母目的。
2.4.3主轴密封漏出来的水的处理装置
由于机组卧装，水导与主轴密封靠的很近，因此，主轴密封漏出来的水只要溅到轴承外壳上，或轴承附近的主轴上，都会给轴承的工作带来威胁。
即如此，就需对漏水做适当的处理。这是对漏水做了收敛处理的方式，亦对漏水设置了一个收敛装置，即甩水环，集水盒，排水孔。
以上这套结构，在贯流机上已普遍运用，使用价值非常高。
密封漏水要造成对轴承的威胁，唯一通道就是从甩水环与集水盒之间缝隙漏出来，甩水环就是堵住这个通道，只要漏水量不十分大，这一任务是甩水环很容易完成的。集水盒就是漏出的水集汇到盒体底部，顺利地通过排水孔排走，这里需要指出地是集水盒的环带状槽的高低很大程度上决定了集汇能力的大小。
在安装这一部分时，转动部分与固定部分的间隙一定要满足设计要求或安装方面给定的规范等。 2.5受油器
受油器的作用就是将来自调速器主配压阀的压力油按机组工作需要分配给水轮机桨叶接力器的两腔，从而操纵桨叶，实现负荷分配；同时还通过它将桨叶在运行过程中所处的位置用位移传感器反馈给调速器操纵系统。
受油器的构件主要有：受油器体、受油器、操作油管、多个浮动轴套、绝缘套管等组成。
受油器体，用来接受压力油，来自调速器的压力油，通过顶部的两个带法兰管口进入受油器体内腔，同时上面还开设了一个恒压油进口，受油器体是铸件，它通过螺栓装置在发电机的支架上。
受油器的右端法兰，用螺栓合在主轴上，操作油管分成两段，并有内外腔之间联接亦采用螺栓，联接面的密封用O形圈，该操作油管与转动部分的联接也采用此法。在受油器工作时，两种油管皆随主轴一道旋转，又由于主轴卧式安装，并有两个集中载荷作用在主轴上，运行中必然有扭曲现存在，在加上制造及安装上不可能保证受油器荷操作油管与主轴的同轴度非常好，为了避免纱上述缺陷，对它们支撑的轴套皆采用浮动轴瓦，它随油管的径向力的大小而随机给了一个反作用力即工作载荷，而随这个工作载荷的变化，浮动瓦的径向尺寸亦能微小变化，即起消振作用。从结构上即满足支撑要求，又满足密封要求，受油器上设置多个浮动瓦就是为达到这个目的而做的，有了这种浮动瓦，操作油管在旋转和移动中，它就可以在设
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定的浮动区域内上下微小浮动。这就减小了附加磨察力，延长密封的使用寿命，它还可使轴瓦与油管支撑的间隙更均匀，从而减小露油量。
为了使转轮体内的个运动零件有油润滑，桨叶密封有工作介质，操作油管中有恒压油管，同时，该油管还被用作恢复节的驱动管。通过它才是接力器对桨叶每刻所处的位置有所把握，从而达到控制桨叶接力器的行程来达到按外界负荷要求来调配。
为避免产生轴电流对导轴承的破坏，受油器与外界各联接部分均有绝缘垫，各绝缘垫的绝缘电阻一般不小于0.5MΩ.
为了保证受油器安全运行，内外操作油管均需盘车，尤其是与主轴联接的受油器，盘车时一定要达到要求，另外受油器要求绝缘的地方一定要装好，否则会造成严重的烧瓦事故。 2.6控制部分
灯泡贯流式水轮机的桨叶随系统负荷的变化与导叶开度协联动作，调速器就是通过控制部分来保持和控制两者始终在最有利的组合中工作，因此贯流机具有对外接负荷反映灵敏，适应性强，运行区域广，平均效率高的特点。那么控制部分在其中就承担着机组的经络和血管的作用。
具体来讲，控制部分包括桨叶接力器，导叶接力器提供液体动力油管，以及向各液压元件、自动化元件提供控制油源的管路，另外控制部分中还有恢复机构，即联接在调速器与导水机构接力器和转轮桨叶接力器之间的转动机构，这种机构的作用就是在调速器输出的压力油把接力器中的活塞驱动后，活塞在通过这种方式把这个动作通过位移传感器反馈给调速器，作为反馈信号，使调速器对接力器所处的位置有所掌握并根据此时所在的位置决定调速器下一步动作走向或稳定在一个新的状态。 2.6.1油管路
油管路分四种：高压、低压、回油、泄油，另外还有元件的控制油管路，根据制造商提供的管路图布置走向，作为参考，应根据实际情况布置油管路的走向。
2.6.2高压油管由油压设备和压力罐经自保持球阀至调速器配压阀，分段关闭阀，再到导叶接力器，另一路经受油器到桨叶接力器。
2.6.3回油管路是指调速器的排油漏油，控制重锤的事故配压阀的排油等，他们均接至油压设备的回油箱。 2.6.4漏油部分各自都汇入漏油装置，再通过油泵打至轮毂高位油箱。
2.6.5自动化元件的控制油也来自油压设备，它主要油一些紫铜管、三通或两通接头构成，它的漏油也排止漏油装置。
在装配焊接后，管内壁必须清洁除锈，同时还需做耐压试验，压力管等级5.6MPa，回漏油箱的等级为1.5MPa,持续10min，不得渗漏。
油管安装必须固定工作不得油振动现象。 2.6.6自保持球阀
安装在总油管上，主要由缸体、阀塞等组成。该阀打开以后，机组才能动作，停机以后，此阀关闭油源，自保持球阀由电磁阀操作，而电磁阀由中控室控制。该阀属自动化元件。 2.6.7事故关闭元件
由事故配压阀和电磁配压阀组成。它的作用是保护机组厂备用电消失，高压设备失压的情况下，也能停机，该装置也属自动化元件。 2.6.8分段关闭装置
它由分段关闭阀和凸轮组成。它的作用是根据电站设计的调保计算成果，实现对导水机构进行分段关闭，即把导水机构分为快关和慢关，减轻关闭过程中的反水锤现象和控制转动部分的速率上升。分段关闭阀是装在导水接力器的开启管路上，即关闭接力器的回油管路上，而动作过程则直接受接力器行程控制，即直接受控制环上回复杆引起的引导装置来控制。
贯流使机组的关机过程，基本上都需要采用分段关闭，两段关闭的时间均应以机组的调保计算为依据。 2.6.9锁定
该机组的锁定直接放在接力器上，直接对其中一个接力器进行锁定，它是开停机的条件之一。
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2.6.10位置开关
其功用是将接力器行程位置的机械信号转化为电信号，在提供给中控室选择和监控。
对于贯流式水轮机来讲，关机时有两种情况，一种使迅速关机，机组速率上升较低，因此水的加速时间短，速度很难上去，但负安装高程和水向前冲的惯性形成脱流而产生的真空往回吸会引起很大的反向水锥，关机较快。这个力过大，若不及时控制会破坏机组的反推轴承；另一种是关机缓慢，引起反水锤小，但速度上升铰快，若长时间飞逸运行，就会破坏机组转动部分的零件，造成严重的恶果。
故此机组该部分中设置了三道保护措施。
首先是分段关闭导水机构，确保最佳两段关机的拐点，其次在转轮室上开设真空补气阀，一旦真空太大，就用补气阀去消除它，从而减小反水锤的强度，确保机组安全运行，最后就是事故重锤关机。 2.7管路部分
管路部分主要至轴承的供回油，机组运行时的技术供水，排漏水管路，测压管路及主轴密封的围带气管路等。
2.7.1轴承供回油管路，机组的转动部分有两个轴承，水机侧是水导轴承，发电机端则是推力与导轴承相结合的，它的供油均来自该部分中配置的重力油箱，其安装高程定比中心高20m以上，在实际工作中，若受油温的变化影响油的粘度。导致输油量减小，则根据具体需要，将其高程抬高；另外回油箱内还设置了加热装置，在机组启动前，油温应在20～25℃之间。轴承润滑供油进入轴承工作后，通过回油管路排入回油箱，运行中对轴承的回油也做了冷却处理。
对这一部分的进、回油管的管路，在现场装配时要注意管内壁的清洁问题，防止烧瓦。
机组在运行前，润滑油系统的油最好在外部循环一段时间，再换掉用新油，这样轴承的运行更稳妥一些。 2.7.2水管路
这一部分指机组的技术供水管，测压管及机组的排漏管，这些管在装配时，需按要求做耐压或密封试验。
主轴密封供水，水质为技术供水，压力为0.15-0.25MPa，实际压力和用水量根据实际情况，即漏水的大小来调整，一旦整定，其变化越小越好。
测压管是对导叶前后、转轮叶片后的压力真空值等，用钢管引入仪表架的仪表上，从而掌握压力变化的规律。
再就是排水管，这里主要指主轴密封漏水的排水管，流道前池、电机进人座层，尾水管内的排水，他们都排入集水井，然后再用水泵抽至下游。
2.7.3气管路指主轴密封的围带供气管，压缩空气管路等，它的作用就是在机组停机后，将压缩空气通入围带，使其膨胀封水。 2.8 465轴承
机组的转动部分由两个导轴承支撑，水机测的称水导轴承，该轴承结构简单，检修、维护方便，它装在导水机构的内支撑体，靠近主轴密封的下游侧，主要由轴承瓦体、前后油盒、支撑体、支撑杆等组成
轴承体上设有两只电阻温度计，气引线分别接至测温控制屏，轴承最高温度不超过65度。 2.9接力器
接力器为两只摇杆接力器，摇杆均用有较强偿差能力的锁锭。为了方便的操作导水机构，两只摇杆接力器与水平成30度布置，油管路是交叉的，其推拉相杆传递给控制环，再有控制环小耳孔带动连板，连板带动导叶摇臂来操纵导叶的开合，接力器基础与水平成30度斜向布置在水际坑侧壁上，其中一个接力器带锁锭。装置在控制环上的回复杆带动电反馈装置及位置开关。接力器的好坏对机组动作的控制或操纵时灵敏度影响很大。因此，对它的耐压试验，活塞环的漏电试验，以及活塞环在关、闭极限位置的缓冲都有要求。
接力器漏油至漏油装置，并与接力器的排油是相通的，安装时应注意油路的各个通路要求。 3水轮机安装 3.1概述
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灯泡贯流式机组的安装应根据设计单位和设备制造厂已审定的技术文件、图纸及国家颁布的安装规范进行，当然，涉及到机组特殊要求的应按制造厂的有关技术文件执行。另外，规范上设有制造商文件图纸也未涉及的施工单位应汇同制造厂及有关单位做一些补充协定，报主管部门审批后执行。
3.2水轮发电机组的设备，应符合国家现行的技术标准和订货合同规定，应有出厂检查记录和合格证件，产品到达接受地点后，应与制造商商定的期限组织有关人员进行开箱、清点、检查，并按“产品包装运输保管条件”执行。 3.3安装前准备和注意事项
3.3.1安装前应具备机组的安装布置图、总图和各部件、大件的安装图，产品的使用说明书，产品的技术条件，产品出厂的合格证明、发货明细表及装箱清单等。
3.3.2机组及配套设备运到电站后，会同有关单位，根据装箱单清点，并分别妥善保管，对装有仪表、备件、连接油管等其它小件的木箱，最好至于仓库内。对尼龙件、塑料件及橡胶制品等，不应置于阳光下爆晒，也不能靠近火源和热源。对分半键运输的加工面，应尽量保护好，对把合的零件，最好组合保管。
生产厂所采用的防腐措施，如防锈油纸、塑料薄膜等不应过早破坏或除掉，如发现已运抵电站的零件上述保护措施已破坏，电站最好采取一些补救措施。
3.3.3备好备齐安装时的工具、量具及其它辅助工具，备好安装时的文件，记录表格等。
3.3.4设备在安装前应进行全面清扫，检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差进行校验，取得制造厂认可的整装到货的设备不分解。
3.3.5设备基础的埋设，其高程的偏差一般不超过0.5mm，中心和分布位置的偏差一般不大于10mm，水平偏差不大于1mm。
3.3.6埋设部件安装后应加固牢靠，基础螺栓、千斤顶、拉紧器、稧子板、基础板等均应点焊牢固，埋设部分于混泥土结合面应无油污和严重锈蚀。
3.3.7调整用的稧子板尺寸，一般按接触面受力不大于40MPa来确定。稧子板应成对使用，搭建长度在2/3以上。
3.3.8设备安装应在基础混凝土强度达设计值70﹪后运行，基础板二期混凝土使用微膨胀水泥。 3.3.9设备组合面应光洁无毛刺，合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过，但允许有局部间隙，用0.1mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长度不超过周长的20﹪，组合螺栓及销钉周围不应有间隙，组合缝处的安装面错牙一般不超过0.1mm
3.3.10部件的装配应注意配合记号，在多台机组同时安装时，每台机组应用标有同一系列号码的部件进行装配。
3.3.11细牙连接螺栓安装时应涂润滑脂，连接螺栓应分次对称均匀紧固，有预紧要求的螺栓应测量打紧长度，与设计值偏差不应超过10﹪，采用热组合工艺紧固的螺栓，紧固后应在常温下抽查20﹪，螺栓、螺帽、螺钉均应按设计要求锁锭或点焊牢固，各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔。
3.3.12机组安装用X、Y基础标号及高程点测量误差不应超过+（-）1mm，中心测量所使用的钢琴线直径一般为0.3或0.4mm,其拉紧力分别不应小于100N和150N。
3.3.13现场配置的承压设备及连接管件等应进行耐压试验，试验等级为工作压力的1.5倍，高压管试压5.625MPa,均持续10min，不得泄漏及渗透现象。
3.3.14设备压力容器进行煤油渗漏试验时，至少在煤油涂后保持4h，也应无渗漏现象，阀门在作煤油试验时，至少应保持5min，无渗漏。
3.3.15在转动部件上进行电焊时，应把地线从电焊机接在要焊的零件上，并采取其它措施，保证焊接渣不掉入轴承或电流不通过轴瓦传递到主轴上。 3.3.16水轮发电机组各部件应按要求涂漆防护。
3.3.17管形壳外壁、尾水管外壁、电机压力门座等结合处的防渗漏措施由施工队伍现场指定和实施。 3.4灯泡贯流式机组的安装
其具体程序大概如下：预埋件、埋入部分、导水机构、转动部分的主轴、主轴密封、转轮室下部、转
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