发布时间 : 星期三 文章注塑模具设计说明书06.10(1)更新完毕开始阅读
榆林学院本科毕业设计（论文）
1）顶出行程:
S顶=h凸+（5～10）
式中e——顶出行程余量，取e=7 h凸——型芯成型高度
已知h凸=9mm，e=7mm，则S顶=9+7=16mm 2）开模行程?4? 对于双分型面的开模行程 L=H1+H2+e+a
式中L——注射机开模行程（mm） H1——脱模距离（mm）
H2——包括浇注系统在内的制品高度（mm） a——型腔板的分离距离
已知则L=9+16+20+7=52mm，符合注射机要求。
3）推杆的直径
由式8-67
?4?，8-68?4?及欧拉公式得
214?LQ?d=???nE??（mm）
?? 式中d—推杆的直径（mm）
?—安全系数，取1.5
L—推杆的最大长度（m），L=0.0475 Q—脱模阻力（N） n—推杆数目，n=5
E—弹性模量，E=1.8×103Mpa
14?0.0475?1490?d=1.5×??5?1.8?103??
?? =2.1mm
取d=3mm来进行强度校核：
4?14904F==42.2Mpa<50Mp ?=22n?d5?3.14?3 故所取推杆大小符合强度要求
22.7侧向分型与抽芯机构设计
能完成侧向活动型芯抽出和复位的机构称为抽芯机构。该模具根据塑件有两
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手机外壳上盖注塑模具设计
处外侧凸凹结构（具体形式参考模具装配图），现采用机动抽芯机构（斜导柱抽芯机构）来实现抽芯。机动抽芯机构抽拔力较大，具有灵活、方便，生产率高，容易实现全自动操作，且不需要另外添置设备等优点，是目前生产中广泛应用的一种抽芯机构。
2.7.1斜导柱
斜导柱的主要作用是驱动活动型块件的开闭运动。斜导柱直径d与导柱孔应保持0.5~1mm的间隙。在本设计中取间隙为2.7.2导柱的角度斜导柱角度及开模行程有关。增大，故希望a部分及开模行程加大，距及斜导柱所受的弯曲力。通常采用15?～增大a角，但也需相应增加斜导柱直径和固定部分长度，力。另外，为了满足滑块锁紧楔先开模，斜导柱后抽芯的动作要求，斜滑块锁紧角的角度也应比斜导柱的角度大21?C。抽芯力的计算与本章脱模力的计算一样。F=lhp(fcosa-sina)(N)
l——活动侧芯被塑料包紧的断面周长h——成型芯部分的深度；p——制品对侧芯的压力，一般取下８—１２ＭＰf——塑料对钢的摩擦系数，常用a——侧芯的脱模斜度，常取F?8?10?3计算斜导柱角度式中L4——脱模距为S——最大脱模距离（?——斜导柱斜角（1mm。
与开模所需的力、斜导柱所受的弯曲力、实际能得到的抽拔力a越大时，所需抽拔力应增大，因而斜导柱所受的弯曲力也应a角度越小则使斜导柱工作降低斜导柱的刚性。所以斜角a的确定需要适当兼顾脱模根据实际生产经验证明，斜角a值一般不得大于25?，?。当脱模距较长而适当增大a角即可满足脱模距时，也可略以便能承受较大的弯曲2?～3?。本设计中，取a=20?，楔紧块的角度为
(m);
a; f=0.1—0.2; 1?～2?
?10?3?10?(0.15?cos1?sin1)?10.6N
跟脱模距的关系，平行分型面方向抽出，按以下式子计算：
LH4 =S/sin?=
ctg?/sin? S时斜导柱工作部分长度（mm）
mm）
?）
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a角度小些为好。但当脱模距一定时，20?1a榆林学院本科毕业设计（论文）
H——最大脱模距为S时所需的开模行程（mm） L4=6/sin20?=17.5mm
H=S·cot?=6×cot20?=16.5mm
2.7.3活动型芯和滑块的锁紧
为了防止侧型芯在塑件成型时受力移动，对活动型芯和滑块应锁紧楔锁住，开模时又需要使楔块首先脱开（一般不允许用斜导柱起锁紧侧型芯的作用）紧的角度一般取?=?+(2?～3?)。
2.8复位机构与导向机构设计
2.8.1复位机构设计
在顶杆的脱模机构中，顶出塑件后再次合模时（或闭模前）等元件回复或预先回复到原来的位置。通常采用弹簧推动板复位，发生卡滞现象时，仅靠弹簧难以保证，须复位杆与弹簧并用。芯的脱模机构时，必须考虑到合模时互相干扰的情况，应在塑模闭合前使顶杆提前复位，以免活动型芯撞击顶杆，应设置先复位装置。复位杆由标准可查得。本设计中的模具使用弹簧先复位装置，在顶杆固定板上装有弹簧，合复位杆作用，在合模时，使顶出杆先复位，这种方法的特点是结构简单，容易制造，但弹簧容易失效，故要经常更换弹簧。
2.8.2导向机构设计
导向机构的主要作用是为保证在模具闭合后，动、定模板相对位置准确；在模具装配过程中也起到了定位的作用，合模时，引导动、定模板准确闭合，能够承受一定的铡向压力，以保证模具的正常工作。
本设计中导向机构采用导柱导向，导柱采用带头导柱，其结构简单，加工方便，在导柱的末端以导向套给以配合，导柱倒装。结构形式如下图图2-4
一般导柱应有以下几个重要的技术要求：
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。锁紧锁
借弹簧力2-4所示：
，必须要求顶杆但当推顶装置设计中具有活动型
手机外壳上盖注塑模具设计
（1）导柱的长度应根据具体的情况而定，一般比凸模端面高出8~12mm （2）导柱的前端做成半球形状，以使导柱顺利进入导孔 （3）数量为4，均匀分布在模具周围
2.9塑模温控系统设计
2.9.1塑模温控制系统设计
在注射过程中,模具的温度直接影响着制品质量和注射周期能不同,成型工艺要求的不同相应的模具对温度要求也不同所需的模具对温度为40的。过高的模温会使制品在脱模后发生变形，延长冷却时间，使生产率下降。过低的模温会使降低塑料的流动性，接痕等缺陷。由于模温不断地被注入熔融塑料加热，热不能使其保持较低的温度，因此必须加冷却机构2.9.2冷却装置系统的设计要点(1) 实验表明冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也愈均匀。(2) 水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即孔的排列与型腔形状相吻合，水孔边距型腔的距离常用(3) 对热量聚积大温度上升高的部位应加强冷却。(4) 进水管直径的选择应使水流速度不超过冷却水道的水流速度，避免产生过大的压力降。冷却水道直径一般不小于(5) 凹模、凸模或成型芯应分别冷却，并保证其冷却平衡。（6）冷却水道不应穿过没有镶块或其接缝部位，水道连接必须密封以免漏水。
（7）复式冷却循环并联而不应串联。（8）进、出口冷却水温差不应过大，以免造成模具表面冷却不均2.9.3冷却系统的计算冷却介质有冷却水和压缩空气但用冷却水较为普遍，成本低，并且当水的流动从层流转变为湍流时热交换率提高，时层与层之间仅以热传导传热而湍流则是热传导和热对流两种方式从而使传导率显著增加。
塑料传给模具的热量： 式中Q1——单位时间内塑料传给模具的热量（ n——每小时的注射次数，取度之间。对任何塑料制品，模温波动较大都是不利难于充满型腔，增加制品的内应力和明显的溶
12～15mm。
9mm,常用
Q1=nmC(T1-T2) （kJ/h）n=50
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,各种塑料的性
, ABS在注射成型时单靠模具自身散
9～12mm。
。
这是因为水的热容量大因为在冷却水层流kJ/h） —60模温升高，。