发布时间 : 星期三 文章(完整版)四通管的注塑模设计毕业设计更新完毕开始阅读
2.4.1 ABS塑料特性（引用于）
ABS塑料
化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene
ABS为丙烯腈A、丁二烯B和苯乙烯S三种单体共聚而成的聚合物，简称ABS。每种单体都具有不同特性，从形态上看，ABS是非结晶性材料。这就决定了ABS材料的耐低温性、抗冲击性，外观特性，低蠕变性，优异的尺寸稳定性及易加工性等多种特性。表面硬度高、耐化学性好，同时通过改变ABS塑料中的组成成分比例，可改变ABS的各种性能，故ABS工程塑料在现代生活生产中受到很大欢迎。合成的ABS有中冲击型、高冲击型、超高冲击型及耐热型四类。由于其性能具有韧、刚、硬的优点，应用范围程度已远远超过PS，成为一种独立的塑料品种。
ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。ABS的相对密度为1.05，ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18.2，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，烧焦但不滴落，并发出特殊的肉桂味。
ABS塑料是一种综合性能十分良好的合成树脂，在比较宽的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%～0.8%范围内，若经玻纤增强后可以减少到0.2%～0.4%，而且绝少出现塑后收缩。其临界表面张力为34—38mN/cm。 2.4.2成型性能
a.无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型的方法及成型条件。
b.ABS塑料的吸湿性强。在进行产品加工前应将含水量控制在0.3%（质量）以下，所以加工前必须充分干燥，对表面光泽的塑料件有特殊要求应长时间预热干燥。
c.流动性能中等。溢边料在0.04mm左右。
d.模具设计时要注意浇注系统，需要选择好进料口的位置，形式。推出力过大时或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。
e.ABS的主要性能指标，其性能指标见表2.1。
表2.1 ABS工艺参数表
项目 密度 g/cm3 比容 cm3/g 吸水率%（24h） 收缩率% 熔点°C 热变形温度°C
数据 1.02-1.08 0.86-0.98 0.2-0.4 0.4-0.7
0.46MPa 90-108
项目
弹性模量 MPa 弯曲强度 MPa 硬度 HB 体积电阻率 Ω.cm 击穿电压 Kv/mm 冲击强度 kJ/m2
数据 1.8×103 80 9.7R121 6.9×1016 >15 15.7-15.9
1.185MPa 83-103 抗拉屈服强度 MPa 50
2.5 ABS的注射成型过程及工艺参数
2.5.1 注射成型过程（查参考书[1]p55 3.1.2）
a、成型前的准备。ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
b、注射过程。经干燥处理后塑料颗粒在注射机料筒内经过塑化达到注射条件，由模具的浇注系统进入模具型腔成型、冷却，其过程可分为加
料、塑化、注射、保压、冷却和脱模六个阶段。
c、塑件的后处理。ABS塑料产品在成型加工中会产生内应力，如应力太大会导致制品开裂或严重变形，所以在塑料产品从模具中取出就要进行退火处理。具体方法是将塑料产品置于70℃-80℃的热风循环干燥箱内2-4小时，取出冷却到常温。
2.5.2 注射工艺参数（查参考书[2]p238表13-1） a、注射机：螺杆式，螺杆转速48r/min。 b、预热和干燥：温度80～85℃，时间2～3h c、 料筒温度（℃）：后段150~170； 中段165~180； 前段180~200。 d、喷嘴温度（℃）：170~180. e、模具温度（℃）：32~70。 f、注射压力（MPa）：60~100. g、注射周期（s）：50~220
（塑件壁厚1.5mm，查参考文献[1]p210页表4-34，得t冷=5.7s，取注射时间t注=1.8,脱模时间t脱=8，故t=t冷+t注+t脱=15.5s，由上可取成型总周期t=30s）
第三章 拟定模具的结构形式和初选注射机
3.1 分型面位置的确定
通过对塑料件结构的分析以及塑料件在模具中位置的布置情况，分型面选择应在塑料件垂直开模方向面积最大且开模取出塑件方便的平
面上，通过以上要求，对分型面选择，其位置如图3.1所示。
图3.1 分型面的选择
3.2 型腔数量和排位方式的确定
3.2.1 型腔数量的确定
该塑件的精度要求不高。形状比较规则，为大批量生产，但塑件两侧都具有侧孔，需要进行侧抽芯。如果仅采用一模一腔进行模具的设计固然可以简化结构，对塑料件的精度也会提高，但考虑到经济效益，以及模具的效率，并结合模具总体结构，又防止模具结构过于复杂，现初步拟定采用一膜两腔进行设计。 3.2.2 型腔排列形式的确定
通过分析，模具初步选用一模两腔设计，通过脱模方向确定型腔排列采用如2.2图所示，且使用平衡进料方式对产品进行充形：