发布时间 : 星期四 文章石灰窑施工组织设计更新完毕开始阅读
8．1．4．3 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的杂物、碎石、泥土、积水均要清除干净；地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。 8．1．4．4 基础位置和几何尺寸检查如下表： 表2
项 目 坐标位置（纵横轴线） 不同平面标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 平面水平度（每米） 予埋地脚螺栓孔（中心位置） （深 度） （孔壁铅垂度每米） 予埋地脚螺栓（标高——顶端） （中 心 距） 允 差（mm） ±20 －20 ±20 －20 5 ±10 +20 10 +20 ±20 8．1．5 石灰窑安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，组织有经验人员负责设备安装工作。
8．1．6 在零部件安装前，必须进行清洗工作，去除污锈，按规定对油池和轴承注入润滑油、润滑脂。 8．2 工装准备
8．2．1 计量器具，如光学经纬仪、全项仪、水平仪、压力表等必须在校验合格周期内。
8．2．2 焊接设备，起重机具等性能必须良好，且数量应满足施工需要。 8．3 安装标高设定及基础画线
8. 3.1 在各基础上面四面埋设纵横向中心标高板，在基础侧面距地面1.0m左右设基准点，以备以后检查基础沉陷情况。 8.3.2 纵向中心线的建立
纵向中心线是窑体的重要基准线，它是窑体中心轴线在基础上的垂直投影。纵向中心
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线以前窑口和后窑口的垂直中心线为基准建立，其偏差不得大于±0.5mm。分别以两端点为基准。投影时采用光学经纬仪或钢丝拉线。 8.3.3 横向中心线的建立
以各档轮带的实测中心的斜向间距尺寸，在各中心标高板上划出横向中心线。相邻两端支承装置基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm.。 8．3．4 水平基准线（标高线）
用水平仪在基础侧面划出一条水平基准线或作出标高标志，作为安装设备基准点，其标高差不得大于±0.5mm。 8．4布置垫铁
8．4．1 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，接触面不得小于垫铁面积的75％。 8．4．2 垫铁组应放在靠近地脚螺栓和支座主要受力部位下方。 8．4．3 相邻两垫铁组间的距离不大于500mm。
8．4．4 承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，调平后将垫铁焊牢。
8．4．5 每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不得超过4块，并尽量少用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的应放在下面，薄的放在中间，并将各垫铁相互用定位焊焊牢。 8．4．6每一垫铁组应放置整齐，接触良好。每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。
8．4．7 支承调平后，垫铁端面应露出支承底面外缘；平垫铁露出10~30mm，斜垫铁宜露出10~50mm，垫铁组伸入支承底面的长度应超过地脚螺栓的中心。
8.4.8初次找正，找平合格后进行一次灌浆，灌浆前将基础表面用水冲刷干净，并充分湿润。
8．4．9 所用的混凝土标号必须比基础标号大一个等级。 8．4．10 灌浆时应通知有关人员现场监护。 8．5 设备安装 8．5．1 底座找正
1） 底座找正应以底座加工出的纵横向中心线刻线对准基础纵横线中心线为准，并用垫铁垫起底座。
2） 用斜度规尺及水准仪对底座上面进行初步找正，使底座横向水平，纵向斜度达到
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图纸要求3.5％，各点标高达到图纸要求。 3） 底座找正的允许偏差如下表： 表3
底座纵向中心线允许偏差 相邻两底座中心距偏差 首尾两底座中心线允许偏差 底座加工表面斜度允许偏差 8．5．2 筒体装置的安装与焊接 8．5．2．1筒体对接
1）设备筒体由Q235B钢板滚制而成。
2 ）由于该筒体分段加工制作，且总重量大。因此考虑采用正装法分段高位组焊，对筒体进行高位组对焊接。
8．5．2．2 筒体经预装确定对接面的接口方向后，在接口处焊上筒体连接专用工具及调整块，接缝塞入长为100mm，厚为1～3mm垫片并点焊。
8．5．2．3筒体吊装就位、找正后，复查各筒节中心是否位于同一直线上。 8．5．3 筒体焊接
8．5．3．1 筒体焊接必须在筒体对接找正合格后方可焊接，焊接人员必须有上岗合格证，才允许筒体焊接。 8．5．3．2 焊条管理 1）焊条检验
检查焊接材料的合格证，标准牌号，商品牌号和规格等标识，应符合设计文件要求。对封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，应无受潮、 锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。
2） 符合GB5117的规定，焊条在使用前必须进行烘烤，温度为250～300℃，烘烤1小时，后降温至150℃左右恒温保存。焊工领取需要放在保温筒内。 3）筒体材料为Q235B,选用焊条为（E4315）J422。
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0.5mm ±1.5mm ±6.0mm 0.05mm/m
S1 60°±5° 筒体厚度
2mm 2~5mm 60°±5° S2
L 2~5mm
L≥4（S1—S2）
图8 坡口形式示意图
8．5．3．3 筒体点焊位置，单V型坡口在V型的一侧点焊，X型坡口在小坡口的一侧点焊，沿圆周点焊8～12处（等分圆周）每处点焊长度为150mm~250mm，焊高5mm。 8．5．3．4 焊接方法及要求 ① 焊接方法：同步对称焊 ② 焊接工艺：手工电弧焊 8．5．3．5 焊接一般要求
1）焊接应按工程技术人员提供的“焊接工艺规程”的规定进行。 2）焊前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀，油污等脏物。
3） 焊接时应避免在母材上引弧，引弧处应磨平，并进行着色检查，消除缺陷，各层的起弧点应错开，不允许重叠。
4）焊缝上或热影响区内飞溅物、溶渣应从金属表面除去。 5） 焊缝焊完后，应标注焊工代号。
6）需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工艺进行。
7）焊接现场应搭设防风、防雨蓬。防止不利天气影响而造成焊接质量问题或延误工期。 8）气温低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温。筒体受日光爆晒时阴阳两面的温差会引起筒体中心线弯曲，此时不易焊接。
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