发布时间 : 星期日 文章焊接基础知识更新完毕开始阅读
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4、使用范围广 5、抗锈能力强 6、利于实现自动化
（三）、CO2保护焊的缺点：
1、飞溅：短路过渡
2、气孔：一氧化碳气孔、氢气孔、氮气孔
（四）、混合气体保护焊的焊缝要求：
（1）焊缝外型须宽窄均匀，光滑无焊瘤，满足尺寸要求。
（2）不允许有咬边，未焊透，未熔和，烧穿，飞溅过多等缺陷。 （3）检查频率：所有焊缝须进行100%目视检查。
七、螺柱焊
（一）、螺柱焊分五个阶段：
1、预压阶段：施加预压力使焊枪内弹簧压缩，螺柱端面紧贴工件表面。
2、引弧阶段：螺柱提升，引燃电弧，清洁焊接区镀层及油污、该电流称为引弧电流。 3、熔化焊接阶段：在引弧阶段末期，通以更强的焊接电流，熔化螺柱端头和焊接区。
4、螺柱下沉阶段：在焊接电弧按预定时间熄灭之前，电磁线圈去磁，弹簧推动螺柱端头载入熔化区。
5、冷却阶段：熔池冷却，焊接完成。
（二）、螺柱焊的定义：
将金属螺柱或类似的其它紧固件焊于工件上的方法统称为螺柱焊。
（三）、螺柱焊的工作原理：
电弧螺柱焊是电弧焊方法的一种特殊应用。焊接时，首先在螺柱于工件之间引燃电弧，使螺柱端面和相应的工件表面被加热到熔化状态，达到适宜的温度时，将螺柱挤压到熔池中去，使两者融合形成焊缝。靠预加在螺柱引弧端的焊剂和陶瓷保护圈来保护熔池金属。
（四）、螺柱焊破坏性检查：
用外力将螺柱从零件上撕落，如在母体上留下撕洞，洞的尺寸和螺柱法兰尺寸相当，且在撕落的柱上附有熔核，则此焊点为合格焊点。
八、焊接故障分析
（一）、虚焊产生的原因：
焊接时间短、焊接压力高、焊接电流低、电极头部面积小、电极头部面积大、配合间隙差、焊点相邻太近、焊枪接触工件、工装（分流）、焊点接近板材边缘、板材金属特性、焊接角度不垂直。
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（二）、生产中应注意的问题：1、分流
2、电极帽磨损及时更换
（三）、飞溅的产生：
1、原理：熔核区域的加热速度过快，从而使液态熔核的生长速度大于塑性环的生长速度，塑性环破裂后液态金属颗粒在压力作用下飞出形成喷溅。
2、原因：电流过大、接触电阻过大、工件表面状态、电极压力过小、零件贴合不良、冷却不良、母材性能、电极姿态、焊点位置、焊枪动作滞后、预压时间等 3、影响因素：（1）、焊接参数（压力、电流、时间） （2）、冷却状态（焊枪冷却水） （3）焊枪状态（焊枪动作迟缓） （4）焊点位置（边缘） （5）装配状态（翘边） （6）操作因素（不垂直）
（7）焊接区电流场、温度场动态变化（表面油污、锈蚀等）
（四）、生产中应注意的问题：
（1）、严格按照SOS、JIS操作 （2）、保持焊枪姿态与工件表面垂直 （3）、保证电极帽良好的对中性 （4）、更换电极帽时注意观察冷却水状态 （5）、焊接时保证焊枪不与工件其它部位接触 （6）、检查工件表面状态，安装是否到位、贴合良好
（五）、点焊喷溅的形成机理及原因分析：
喷溅：点焊、缝焊和凸焊时，由焊件帖合面或电极与焊件表面间喷出微细熔化金属颗粒的现象。分为：外部喷溅和内部喷溅。 喷溅的危害：
（1） 、破坏了焊点四周的塑性环，降低了接头强度和塑性。 （2）、喷溅伴随缩孔和裂纹，影响接头的动载强度。 （3）、喷溅破坏了焊件的表面，影响表面质量和抗腐蚀性。 （4）、污染环境，增加后续的工序工作量。 （5）、增加电极磨损速度，增加成本。 （6）、安全隐患。
九：焊接检查计划规定
（一）：破坏性检查
1：破坏性检查的标准： （1）：在试生产阶段，TRYOUT、NS和S的各批次做一次破坏性试验，如果在S阶段，连续3次焊接合格率在97%以上，则可改为两个批次（仅指在S阶段，批次大于4次）做一次破坏性试验。 .
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（2）：在正式生产阶段，开始按每周一次破坏性检查进行，如连续3次保持焊接破坏性检查合格率在97%以上，则焊接破坏性检查可改为每个月一次（如在S阶段最后3次的焊接合格率连续在97%以上，则可跳过该阶段，直接进入每月一次的检查频率），如连续6次保持焊接破坏性检查合格率在99%以上。则焊接破坏性检查可改为每三月一次，对二种以上产品共线生产可适当降低检查频次，但不得低于每产品每六个月一次的焊接破坏性检查要求。 （3）：在每一个阶段中，如果出现一次合格率低于本阶段的标准，则检查频次将自动回到前一阶段的标准。
2：破坏性焊点的焊接强度检查： （1）：利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点全部撕开。如在一件母材上留下撕洞，在另一母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要求，则此焊点合格，否则为不合格。可借助游标卡尺对焊核尺寸进行测量。 （2）：在焊接破坏性检查单上做好记录，并通知焊接工程师，焊接工程师在采取改进措施后，应填写好焊接质量问题跟踪单放于发生问题的工位。生产现场负责做好跟踪和记录。
（二）：非破坏性检查：
（1）：在试生产阶段，每个产品都必须进行一次非破坏性检查。 （2）：在正式生产阶段，每班须每隔1小时，对每种产品进行一次非破坏性检查，每次非破坏性检查结束后，都必需做好检查记录的登记工作。 （3）：在平时目视检查中发现的问题，也要记录在凿检单中，如出现问题的焊点不在凿检单中，则直接在凿检单上登记问题焊点的焊点号
（一）：电阻点焊焊点的检查：
（1）：目视检查：检查焊接和工件是否异常。 A：清点焊点个数。 B：检查焊点位置。
C：检查是否存在不可接受的焊接裂纹。 D：检查是否存在烧穿
E：检查是否存在不可接受的焊接变形。 F：检查是否存在过深压痕。
G：检查是否存在不可接受边缘焊。 （2）：非破坏性检查：
将专用凿子在离焊点3-10mm处插入至一定深度（与被检查焊点内端齐平），上下扳动凿子以检查焊点是否松动。然后，拔出凿子，用0.5-1镑锤子还原零件。并在“焊接非破坏检查单”上做好记录，如发现异常焊点，在相应的焊点号上做好异常状态记录，并执行《焊接质量控制流程》。
（二）：凸焊质量的检查：
1：对于板片凸点焊，用钢丝钳或其它自制工具夹住板片向垂直于板片的方向左右扳动，板片发生变形而凸焊点脱落，则认为凸焊点合格。检查结束后将零件恢复原状。
2：对于螺母凸焊，用0.5-1磅榔头从侧面猛击被检查螺母，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合格，检查合格后，将零件恢复原状。
（三）：螺柱焊：
1：对于螺柱凸焊，用焊接组规定的扭力扳手套住螺柱，左右扳动3-4次后，检查螺柱根部，无裂 .
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纹的为合格。
十：质量管理标准
1：美国标准：QS9000 2：法国标准：EAQF 3：日本标准：TQM 4：德国标准：VDA 5：意大利标准：AVSQ
6：国际标准：TS16949(由国际汽车特别工作组IATF制定)
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