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5.3 电器同步控制系统
电器同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。
电器控制系统主要完成以下两个控制功能：
集群提升器作业时的动作协调控制。各点之间的同步控制是通过调节液压系统的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升结构单元的各点同步运行，以保持其空中姿态。
液压同步提升/滑移施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。
操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。
本工程中配置一套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。
6 液压系统同步控制
6.1 总体布置原则
? 满足钢结构单元各吊点的理论提升推反力的要求，尽量使每台液压设备受载均
匀；
? 尽量保证每台液压泵源系统驱动的液压设备数量相等，提高液压泵源系统的利
用率；
? 在总体控制时，要认真考虑液压同步提升系统的安全性和可靠性，降低工程风
险。
6.2 提升同步控制策略
控制系统根据一定的控制策略和算法实现对钢结构单元整体提升（下降）的姿态控制和荷载控制。在提升（下降）过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：
应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致；
应保证提升（下降）结构的空中稳定，以便提升单元结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持一定的同步性（±10mm）。
根据以上要求，制定如下的控制策略：
将每组吊点的液压提升器并联在该侧一套液压泵源系统的泵机上，每套液压泵源系统有2台泵机；单侧1套液压泵源系统的2台泵机控制共3台液压提升器。
将集群的共8/10台液压提升器中的一台提升速度和行程位移值设定为标准值，作
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为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机的控制下，其余7/9台液压提升器分别以各自的位移量来跟踪比对主令点，根据两点间位移量之差ΔL进行动态调整，保证各吊点在提升过程中始终保持同步。通过三点确定一个平面的几何原理，保证钢结构单元在整个提升过程中的水平度和稳定性。
7 施工前准备及检查工作
7.1 液压提升设备安装 7.1.1 导向架制作及安装
在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。
导向架安装于液压提升器上方，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁离天锚高约1.5～2米，偏离液压提升器中心5～10cm为宜。具体可在现场用角钢或脚手管架临时制作。 7.1.2 专用地锚的安装
每一台液压提升器对应一套专用地锚结构。地锚结构安装在提升下吊点专用吊具的内部，要求每套地锚与其正上方的液压提升器、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装。
7.1.3 钢绞线的安装
本工程中，最大单根钢绞线长度约20m，共有10台液压提升器，每台穿12根钢绞线，总用量为120根钢绞线。
穿钢绞线采取由下至上穿法（暂定），即从液压提升器底部穿入至顶部穿出。应尽量使每束钢绞线底部持平，穿好的钢绞线上端通过夹头和锚片固定。
待液压提升器钢绞线安装完毕后，再将钢绞线束的下端穿入正下方对应的下吊点地锚结构内，调整好后锁定。每台液压提升器顶部预留的钢绞线应沿导向架朝预定方向疏导。
7.1.4 液压管路的连接
液压泵源系统与液压提升器的油管连接：
（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；
（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应，逐根连接；
（3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。
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7.1.5 控制、动力线的连接
（1）各类传感器的连接；
（2）液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接； （3）液压泵源系统与计算机同步控制系统之间的连接； （4）液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接； （5）计算机控制系统电源线的连接。 7.2 设备的检查及调试 7.2.1调试前的检查工作
（1）提升临时措施结构状态检查； （2）设备电气、油管、节点的检查； （3）提升结构临时固定措施是否拆除； （4）将提升过程可能产生影响的障碍物清除。 7.2.2 系统调试
液压系统安装完成后，按下列步骤进行调试：
? 检查液压泵站上所有阀或油管的接头是否有松动，检查溢流阀的调压弹簧处于
是否完全放松状态。
? 检查液压泵站控制柜与液压提升器之间电源线、通讯电缆的连接是否正确。 ? 检查液压泵站与液压提升器主油缸之间的油管连接是否正确。 ? 系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。
? 在液压泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止
阀的动作是否正常，截止阀编号和液压顶推器编号是否对应。 ? 检查行程传感器，使就地控制盒中相应的信号灯发讯。
? 操作前检查：启动液压泵站，调节一定的压力，伸缩液压提升器主油缸：检查
A腔、B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸。
7.2.3 分级加载试提升
待液压系统设备检测无误后开始试提升。经计算，确定液压提升器所需的伸缸压力（考虑压力损失）和缩缸压力。
开始试提升时，液压提升器伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到60%，80%，90%，95%，100%。
屋面结构在刚开始有移动时暂停作业，保持液压设备系统压力。对液压提升器及设备系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能开始正式提升。
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8正式提升
为确保钢结构单元及主楼结构提升过程的平稳、安全，根据钢结构的特性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载落位控制策略。 8.1 同步吊点设置
本工程中最大提升单元共有10台液压提升器。在每台液压提升器处各设置一套同步传感器，用以测量提升过程中各台液压提升器的提升位移同步性。主控计算机根据这10个传感器的位移检测信号及其差值，构成“传感器－计算机－泵源控制阀－提升器控制阀—液压提升器－钢结构单元”的闭环系统，控制整个提升过程的同步性。 8.2 提升分级加载
通过试提升过程中对钢结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。
以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，对钢结构单元进行分级加载（试提升），各吊点处的液压提升系统伸缸压力应缓慢分级增加，依次为20%、40％、60％、80％；在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％、95％、100％，直至屋面结构单元全部脱离拼装胎架。
在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、下吊点结构、钢结构等加载前后的变形情况，以及主楼结构的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。
当分级加载至钢结构即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保钢结构离地平稳，各点同步。 8.3 结构离地检查
钢结构单元离开拼装胎架约150mm后，利用液压提升系统设备锁定，空中停留12小时以上作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），并将检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误，再进行正式提升。 8.4 姿态检测调整
用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度，使钢结构达到水平姿态。 8.5 整体同步提升
以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在钢结构整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。
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