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6.模具主要零件的结构设计
模具的主要零件有冲孔凸模，冲孔凹模，拉深凸模，拉深凹模，落料凸模，
落料凹模，上模座，下模座，凸模固定板，卸料板，凹模板等零件。
第2工位的翻边凸模工作部分尺寸如图所示。导正销的直边部位，高度为
1.2mm。图中凸模锥角70是又零件的尺寸计算得出的。圆角尺寸R2mm是翻边工
艺的需要。此处若设计为尖角，将使材料难以流动，导致板料发生撕裂：圆角选
值过大，会给下一步的整形增加难度，故选用R=2mm
凹模的侧壁设计为直边，如果凹模设计与凸模相配合形状，在下止点使凸模
接触，从而起到校正的作用，则图凹模之间的距离就要想当精确，而第3
工位使校正两个工位的凸模高度调整若少有误差，就会使其中一个起不到作用，
因此第2工位设计为图凹模不接触，由于在凹模的圆角出材料没有径向流动，对
圆角的大小没有要求，故此处按零件的要求，设计圆角取值R=1.5mm
第3工位整形，图凹模尺寸按零件的要有设计，整形凸模对制件最后尺寸影
响很大，板料材质的力学性能每批都有差异，影响到制件回弹不一样，遇到这种
情况，按照制件和公差要求，做几个不同规格的凸模以便供生产选用，保证制件
的精度。
凹模板由两部分组成，第1～4工位共用凹模板，各凹模部分分别设置凹模镶套。
第5工位落料凹模单独为一部分。凸模固定板，卸料板，凹模板均采用线切
割机床加工，使其各型孔之间定位尺寸精度有保证。
6.1卸料零件的计算
该磨具采用弹压卸料装置 根据F预﹥=
F卸n6.484F卸n来选择弹簧
卸料初选4根弹簧，F=
??1620N
择选73～77号弹簧，根据s1 ﹥s预+s工件+s修
77号弹簧的 s1=27mm s预=14mm s工件=1.5+1=2.5mm s修=6mm 14+6+2.5=22.5﹤27mm 满足要求
77号弹簧的外径为D=50mm，弹簧钢丝的直径为d=8.0mm，螺距为t=12.5mm，自由状态下的高度为
H=80mm，弹簧的装配高度为 H2=H-s预=80-14=66mm
6．2凹模板的计算
L=34×15+7.5+60=218.5mm 取L=250mm
B=2×(26+7)×sin60°+60=113.4mm 取B=125mm 取凹模板的高度为H=35mm
6.3凸模的选择
由于弹簧的装配高度较大，所以所用的冲孔凸模较长，所以选用A型的阶梯型凸模。
6.4 模架的选择
查文献《模具标准应用手册》表
根据凹模板的L×B的尺寸及弹簧尺寸选取模架（GB/T2861.3-90）上模座：250mm×125mm×40mm，GB/T2855.1-90
下模座50mm×125mm×45mm，GB/T2855.1-90 导柱A32h5×195 导套A32H6×43
固定卸料板厚度15mm 凸模固定板厚度20mm
6.5其他零件的选择
导料板：L×B×h=250×30×10mm 压入式模柄GB/2862.1-81 垫板：250mm×125mm×12mm
6.6 装模高度
H总=40+45+12+12+80+35+20+15=259
所选压力机JC23-35的最大闭合高度为280mm，封闭高度调节量为60mm所以模
架生产可以采用JC23-35
7.1模具的装配
根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修，具体装配见表7.1。
表7.1 级进模的装配表
序号 工序 工艺说明 （1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合1 凸、凹模图纸要求尺寸精度、形状。 预配 （2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适则应重新修磨或更换。