发布时间 : 星期五 文章课 程 设 计 说 明 书更新完毕开始阅读
案一的生产效率有多提高，但是复合摸的结构复杂，模具的轮廓尺寸也增大，且
复合摸的定位精度比单工序模和级进模的定位精度要求不高，且这一方案中又多
了一个且边模，使得零件的这个模具成本增加，所以此方案也不适宜采用。
方案三采用冲孔，落料，拉深三个工序的复合模模具的设计难度增加，模具
的结构更为复杂，模具的制造难度增加，且模具的制造成本也增加。这一方案的
最后也需要增加切边工序，此方案的确定在于模具的成本很高，复合模适用于生产较为简单且生产批量较大的零件的生产中，所以此方案也不适宜采用。
方案四采用了冲直径为15mm的孔，拉深，冲直径为19mm的孔，冲两个直径
为5.5的孔，落料级进模。级进模比单工序模的生产效率高，减少了模具和设备
数量，工件的精度要求较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔间
距较小的冲压件，可选用级进模，级进模一般适用于大批量生产小型零件。且此
方案中落料工序在最后，这一减少了切边工序。
4 主要工序参数计算
4.1 尺寸及排样
1）、坯料尺寸计算
在上面工艺方案确定中已经算出了拉深坯料直径D=32mm零件的排样采用直排，查文献《冲压工艺与冲模设计》表3-14工件间a1=1.5mm 侧边a=1.2mm 则调料宽度为B=（26+7）×sin60°+2×1.2=65mm
进料步距为 h=32.5+1.5=34mm
该采用下图的排样方式,共分5个工位: 第一工位:冲直径 15mm 的工艺孔
第二工位:翻边
第三工位:冲直径 19mm 的底孔;整形
第四工位:冲2个 直径 5.5mm 的孔
第五工位:落料,工件从底孔中漏出
排样图如下:
翻边凸模必须有圆角,工件￠22.5mm的部位有公差要求,而且不允许有圆角,
因此该工件要有整形工序,整形和￠19mm孔的冲裁两道工序在一个工位上完成.
模具使用条料,用手工送进,没有设置定位装置,第二个翻边以后,板料下面
形成明显凸包,手工送料时,防止下个工位的凹模中即可,第二和第五工位的
凸模设有导正销进行精确定位,在第一和第二工位各设置一个始用挡料销,供条
料开始送进的第一,第二工位使用.
一个步距的材料利用率为 μ=
ABh×100%
A—— 一个步距内冲压件的实际面积1970.5
B—— 调料宽度 B=65mm
h—— 步距 h=34mm
μ=
ABh×100%=1970.5∕2210=89.8%
由于上述结果可知：材料得到合理利用，这种排样方式合理。
4.2 各部分工艺计算
1）、翻边力的计算
翻边力的计算有:1、计算翻边前的毛坯孔径；2、变形程度计算；3、翻边力的计算。如图所示：
BD=2mm DC= AB=
23.6-192?2.3mm26.4?23.62?1.4mm BC=22?1.42?2.44mm
由以上分析，EC是AB和BC的和：EC=AB+BC=2.3+2.44=4.74mm
因此，计算出底孔所需的直径为：d0=26.4-2×4.74=16.92mm
考虑到翻边后还要冲裁直径为19mm孔，故留有余量，将d0孔定位￠15mm。 校核变形程度：材料翻边过程是底孔沿圆周方向被拉伸长的过程，其变形量不应
该超过材料的伸长率，否则会出现裂纹。变形前，后圆周长之比表示变形程度。翻边计算中称其为翻边系数Kf?d0D?1519?0.789
查表可知，允许的Kfmin值为0.72，因计算出的Kf值比Kfmin值大，即设计合理，翻边时不会出现裂纹。
表3.1 一些材料的翻边系数
翻边系数 退火材料 K 白铁皮 黄铜t＝０.５-６mm 铝t＝０.５-５mm 硬铝 软钢t＝０.２５-２mm
翻边力的计算：翻边力的计算公式：
F=1.1π（D-d）tos 式中 F——翻边力，N
t——板料厚度，mm，取1～5mm
os——材料屈服应力，MPa，os=240MPa； d0——翻边前孔径，mm；
D——反孔后孔径，mm。 在计算翻边力时，翻边前孔径实际孔径是15mm，与翻边所需孔径16.92mm
相比缩小1.92mm，则直径为19mm也应缩小1.92mm，翻边后的实际孔径应为17.08mm。将d0=15mm、D=17.08mm代人上式，得：
F=1.1π×1.5×240×（17.08-15）=2587N
2）、冲裁力的计算
F=Ltob 其中 ob=340MPa t=1.5mm L——冲裁周长
Kmin ０.６５ ０.６２ ０.６４ ０.８０ ０.６８ ０.７０ ０.６８ ０.７０ ０.８９ ０.７２