发布时间 : 星期日 文章钢铁材料常见缺陷(图谱)及产生原因更新完毕开始阅读
分层 开裂 过烧 耳子 轧痕（凸、凹、压印） 折迭 扭转 轨腰断面中心线附近显露的金属分离层叫(1)主要因钢坯缩孔部分未切净。 分层。常呈现黑线或黑带，内有大量非金属(2)钢坯中心聚集大量的非金属夹杂夹杂物。 物，在轧制中不能使金属焊合。 (1)由于钢锭中心部位集中大量气体钢坯在轧制中，自动裂开称开裂。工业轨尤和非囊属夹杂物所致。 为多见。 (2)由于钢“内裂”或“穿孔”所致。 (1)主要是由于加热温度过高或在高因钢坯加热不当，钢轨表面出现的横向粗糙温区停留时间太长。 裂口叫“过烧”。裂口多出现在轨头和轨底(2)加热操作不当或炉内氧化性气氛侧边，金相观察裂口处金属晶粒粗大。 过强。 (1)轧机操作调整不当或成品前孔磨损严重，造成成品孔压下量过大。 在钢轨的外表面上沿长度方向出现一条金(2)钢坯温度低，造成轧制过程中的属凸起称耳子，多出现在轨头中央开口处及宽展大。 轨底边端等部位。 (3)入口导板安装偏斜、松动，轧件进孔不正。 (1)由于轧槽掉肉，使轧件表面呈现周期性的凸包。 (2)孔型内粘结铁皮，结疤等，使轧在钢轨表面出现的各种不连续的伤痕叫轧件产生周期性的口坑，又称缺肉。 痕。各种轧痕都存在热加工的痕迹、般呈周(3)在轧制过程中，氧化铁皮压入轧期性出现，有时无规律分布。 件表面，冷却或矫直后脱落。形成无规律的压痕。 (4)孔型磨损严重，也能产生表面轧痕。 (1)主要是由于成品孔前某一道次出现耳子，再轧后形成折迭。 (2)由于轧辊车削不良，锁口过宽。 (3)帽形孔压下量过大，底部宽度过大，进轨形切深孔形成耳子，再轧时沿钢轨的轧制方向出现的长条形金属重迭形成折迭。 缺陷叫折迭。折迭呈直线状，也有呈锯齿状。(4)轨形切深孔压下量过大．轨底侧多出现在钢轨头部、底部边沿等处，沿钢轨压过大，使轧件出现耳子。再轧时形全长或局部分布。 成折迭。 (5)有时由于孔型严重磨损．将轧件表面啃伤后再轧时形成折选。 (6)导卫板安装不当．有棱角或粘有铁皮使轧件划伤，再轧后形成折迭。 (1)卫板安装不良，使钢轨产生力偶，形成扭转。 钢轨上某部分相对另一部分，沿长度方向绕(2)轧件温度不均或压下量不均，造其轴线旋转定角度称扭转，严重时象麻成各部延伸不一致。 花．扭转分全长和局部扭转两种。 (3)矫直机调整不当，钢轨受力偶作用。 (4)在冷却台架上翻钢时因温度较高也会出现扭转。 (1)由于重轨的头、腰、底面积相差较大，使轧制、冷却等工序操作易产生弯曲。 钢轨沿垂直或水平方向呈现不平直的现象(2)矫直机操作调整不良或矫直温度弯曲 叫弯曲，一般呈镰刀形或波浪形，仅在端部过高。 的弯曲又叫弯头。 (3)成品孔出口卫板过低，锯齿磨损太老，垫板太低，在辊道运送速度过快时，碰撞档板等都容易产生弯头。 (1)头太、头小产生的主要原因是轧制温度和轴瓦的磨损及轧机部件的松动等造成。 2)腰厚、腰薄产生的主要原因是：如按孔型设计头部压下量为77—70.3=6.7mm；腰部压下量为16一14.5钢轨断面几何尺寸不符合标准规定，统称尺＝1.5mm，如果六孔压下量加大寸超差。 l.5mm，则头部尺寸为75.5mm压下量其中：钢轨头部超过正偏差的叫头大，超过由6.7mm减少到5.2mm，腰部压下量负偏差的叫头小。轨腰厚度超过正偏差的叫尺寸超由1.5mm减少到0，自然头部对腰部腰厚．超过负偏差的叫腰薄。轨底宽度超过差（规格有拉伸加之腰部无压下而宽展，所以正偏差的叫底宽，超过负偏差的叫底小。轨不合） 腰变薄，反之腰部变厚。 腰高度超过正偏差的叫腹高，超过负偏差的(3)底大主要是由成品孔腰厚，上腿叫腹低。轨的高度超过正偏差的叫轨高，超长引起及六孔开口腿磨损严重等。 过负偏差的叫轨低。断面不与其垂直轴线对(4)底小主要是帽形孔未能将腿部宽称的叫不对称(又叫偏称)。 展到足够的长度，或由腰薄引起。 (5)轨高、轨低主要是由于轧件的温度高、低，成品前孔轨头部分或成品孔轨头部分磨损情况引起。 (6)腹高、腹低主要是导卫板安装不良，孔型严重磨损造成。 (1)因辊式或立式矫直机调整操作不矫裂（矫钢轨在冷状态矫直、压直过程中，产生的直当，将钢轨矫断。 断、压线形或折线形的裂纹。其裂口棱角尖锐，呈(2)钢质不好，如局部夹杂、偏析，断） 银亮色，严重时劈裂成碎断。 在矫直过程中被矫(压)裂(断)。 线材常见缺陷
缺陷名称 缺陷特征 产生原因
1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子， 轧件产生耳子。 有单边耳子，也有双边耳子。在高速线材轧耳子 (2)轧制温度的波动或局部不均匀，机(连轧)生产中，最终产品头尾两端很难避影响轧件的宽展量，产生耳子。 免耳子的产生。 (3)坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层厦外来夹杂物，影响轧件的正常变形，形成耳子。 (1)前道次的耳子及其他纵向凸起物盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，在折倒轧入本体所造成。再轧形成折横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多迭。 为折叠。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳(2)导卫板安装不当，有棱角或粘有层，折缝中间常存在氧化铁夹杂。 铁皮使轧件产生划痕，再轧形成折迭。 (1)钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)，皮下气泡及非金属夹杂物都会在盘条上造成裂纹缺陷。 (2)钢坯上的针孔直口不清除，经轧盘条表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲的制被延伸、氧化、熔接就会造成成品细线，这种缺陷多为裂纹。由于钢坯上的缺的线状发纹。针孔是铸坯常见的重要陷经轧制后形成的裂纹常判有氧化圆点、脱缺陷之一，不显露时很难检查出来，碳现象，裂纹中间常存在氢化亚铁。由于轧应特别予以注意。 后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂(3)高碳钢盘条或合金舍量高的钢坯缝中一般无氧化亚铁。 加热工艺不当(预热速度过快，加热温度过高等)，以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。 盘条表面呈现一些连续性、周期性的凸起或凸起、压痕主要是轧槽损坏或磨损造凹下的印痕(某些印痕无规律性)，缺陷形成的。 状、大小相似。 盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，连铸方坯按“小钢锭理论”有时出现缩孔处存在非金属夹杂，同时某些非铁元素周期性的缩孔，轧后不能焊台。 富集。 这样的缺陷般是铸钢时外来的非金暴露在钢材截面上的非金属物质称为截面属物质进入钢液，粘附铸坯某个部位夹杂。 造成的。
折叠 裂纹 凸起及压痕 缩孔 截面夹杂 中厚板常见缺陷
缺陷名缺陷特征 产生原因 称 裂缝（裂钢板表面呈现的形状不同，深浅不等，方向板坯上的纵裂缝清理不净或漏清理，纹） 任意的裂口称为裂缝(裂纹)。 经轧制残留在钢板上。 (1)压八氧化铁皮的生成取决于加热条件，加热时间愈长，加热温度愈高，
钢板表面压入的氧化铁皮，呈灰黑色或红棕氧化性气氛愈强，生成氧化铁皮就愈压入氧色，分布面积有大有小，有呈块状，也有呈多，而且不容易脱落。 化铁皮 条状或点状的．其压入深度有深有浅。 (2)高压水压力不足、高压水嘴堵塞、立辊侧压小、轧制爆破去鳞不尽。 (3)含合金元素Ni含量较高。 (1)辊缝的调整和辊型的配置不当。 钢板各部分厚度不致称厚薄不均，凡厚度不厚薄不(2)轧辊和轧辊两侧轴瓦磨损不一均的钢板，般同板差过大，局部钢板厚度超均 样。 过规定的允许偏差。 (3)板坯加热温度不均。 (1)轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面。 钢板表面有局部互相折合的双层金属称折(2)立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下迭。其外形与裂纹相似，深浅不一，在横截表面。 折迭 面上一般呈现锐角，多在钢板的边部或角部(3)加热炉滑道磨损，推钢时使板坯出现。 下表面产生划伤。 (4)钢坯表面存在凸台，横轧时产生压折。 加热过程中，板坯氧化严重，轧制时钢板表面呈现局部或连续的凹坑叫麻点，其麻点 铁皮压人表面，脱落后形成细小的口大小不同，深度不等。 坑。 （1）钢板两面冷却条件不一致，上钢板在纵横方向同时出现同一方向的翘曲，下表面温差大。 瓢曲 严重者呈船形。 （2）钢板在中压水区域停留时间过长。 （1）轧辊车削不正确或辊缝调整不平行。 钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀，称镰（2）轧件两边温度不均，钢板延伸镰刀弯 刀弯。 不一致。 （3）用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。 剪切机调整不当，钢板剪切时未摆正钢板未切成直角，而切成平行四边形、梯形、切斜 靠齐或操作人员误操作等，都会造成无规则的四边形等，称切斜。 钢板切斜。 热轧板（卷）常见缺陷
缺陷名称 缺陷特征 产生原因
一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面一部分掉肉变凹，另一方面可能是一组具有周期性，大小形状基本一致的凸辊印 是辊子表面粘有异物，使表面部分呈口缺陷，并且外观形状不规则。 凸出状轧钢或精整加工时压^钢板表 面形成凸凹缺陷。 (1)板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表在钢板表面破皮处，有不规则的点状、块状表面夹面上。 或长条状的非金属夹杂物，其颜色般呈棕红杂 (2)加热炉耐火材料及泥沙等非金属色、黄褐色、灰白色或灰黑色。 物落在板坯表面上，轧制时压入板面。