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2.1.4数控车削加工工件的装夹
a．工件定位要求
由于数控车削的特点，工件径向定位后要保证工件坐标系Z轴与机床主轴轴线同轴，同时要保证加工表面径向的工序基准（或设计基准）与机床主轴回转中心线的位置满足工序（或设计）要求。如工序要求加工表面轴线与工序基准表面轴线同轴，这时工件坐标系Z轴即为工序基准表面的轴线，可采用三爪定心卡盘或采用两顶尖定位装夹。
定位基准（指精基准）选择的原则如下： 1）基准重合原则
为避免基准不重合误差，方便编程，就选用工序基准（设计基准）作为定位基准，并使工序基准、定位基准、工件原点三者统一，这是优先考虑的方案，否则，会产生基准不重合误差。 2）基准统一原则
在多工序或多次安装中，选用相同的定位基准，这对数控加工保证零件的位置精度非常重要。 3）便于装夹原则
所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，敞开性好，操作方便，能加工尽可能多的内容。 4）便于对刀原则
批量加工时，在工件坐标系已确定情况下，采用不同的定位基准为对刀基准建立工件坐标系，会使对刀方便。
b．常用装夹方式
1）在三爪定心卡盘上装夹
三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需找正。三爪自定心卡盘装夹工件方便、省时，自动定心好，但夹紧力较小，所以适用于装夹外形规则的中、小型工件。三爪自定心卡盘可装成正爪或反爪两种形式。 ２）在两顶尖之间装夹
对于轴向尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精
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度，可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高。该装夹方式适用于多工序加工或精加工。 ３）用卡盘和顶尖间装夹
用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性较差。因此，对于质量较大的工件则要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑。为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支承，利用工件的台阶面限位。这种方法比较安全，以承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确，所以应用比较广泛。
c．选择并确定进行数控加工的内容
选择并确定进行数控加工的内容，一般可按下列顺序考虑： （1）变通机床无法加工的内容应作显首选内容。其中包括： ①有轮廓曲线构成的回转表面； ②具有微小尺寸要求的结构表面； ③同一表面采用多种设计要求的结构； ④表面间有严格几何关系要求的表面。
（2）对于机床难以加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容。其中包括：
①表面间有严格位置精度要求但在普通机床上无法一次安装加工的表面； ②表面粗糙度要很高的锥面、曲面、端面等。
d．对零件图进行数控加工工艺分析
1．结构工艺性分析
在进行数控加工工艺性分析进，工艺人员就根据掌握数控加工的基本特点及所用数控机床的功能和实际工作经验，力求把这一前期准备工作做得更仔细。 1）零件结构工艺性
零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下零件加工的可行性和经济性，即所设计的零件结构就便于加工，并且成本低、效率高。对零件进行结构工艺性分析时要充分反映数控加工的特色。 ２）零件结构工艺性分析的主要内容
（1）审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点‘
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对数控加工来说，最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这就是坐标标注法。这各标注法，既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计、定位、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
（2）审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分、正确。 由于设计人员在设计过程中往往存在难以完全避免的考虑不周，常常遇到构成零件轮廓几何元素的条件不充分或模糊不清甚至多余的情况。所以，在审查与分析图纸时，一定要仔细认真，发现问题后要及时找设计人员更改。
2．技术要求分析
对被加工零件的技术要求进行分析是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件精度和表面粗糙度的基础上，才能对加工方法、装夹方式、进给路线、刀 具及切削用量等进行不明确而合理的选择。
精度及技术要求分析的主要内容如下：
（1）分析精度及各项技术要求是否齐全、合理。对采用数控加工的表面，其精度的要求应尽量一致，以便最后能一刀连续加工。
（2）分析本工序的数控车削加工精度能否达一图样要求，。若达不到，需采取其他措施（如磨削）弥补。
（3）找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成加工。
（4）对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速切削。
e．数控车削加工工艺过程的拟定
１.零件表面数控车削加工方案的确定
一般根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸航生产类型确定零件表面的数控车削加工方法及加工方案。
数控车削内、外圆表面及端面的加工方案如下：
（1）加工精度为IT9～IT7级、表面粗糙度Ra为0.8～3.2um的除淬火钢以外的常用金属，可采用粗车、半精车、精车的方案加工。
（2）加工精度为IT7～IT5级、表面粗糙度Ra为0.63～0.2um的除淬火钢以外的常用金属，可采用粗车、半精车、精车、细车的方案加工。
（3）加工精度高于IT5级、表面粗糙芳Ra<0.63um的除淬火钢以外的常用
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金属，可采用高档精密数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案加工。 ２.数控车削加工工序的划分
数控车削加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）以一次安装所进行加工的内容作为一道工序。将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。
（2）以工件上用一肥刀具加工的内容为一道工序。某些零件结构复杂，既有回转表面、非回转表面，又有平面、内腔和曲面。对于加工内容较多的零件，挥零件结构特点将加工内容组合分成若干部分，每一部分用一把刀具加工，作为一道工序。然后再将另外组合在一起的部分换另外一把刀具加工，作为中一道工序。这样可以减少换刀次数，减少空程时间。
（3）以粗、精加工划分工序。对于容易发生加工变形的零件，通常粗加工后需要进行矫正，这时粗加工和精加工作为两道工序，可以采用不同的刀具或不同的数控车床加工。对毛坯余量较大和加精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序，将粗车安排在较低、功率较大的数控车床上加工，将精车安排在精度较高的数控车床上加工。 ３.工序顺序的安排
制定零件数控车削加工工序顺序一般遵循下列原则：
（1）先加工定位面，即上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。
（2）先加工平面后加工孔。
（3）先粗加工后精加式。友协精度要求高时，粗、精加工需分开进行。、 （4）以相同定位、夹紧方式装夹的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数和夹紧次数。 ４.进给路线的确定
进给路线是指数控机床加工过程中刀具相对零件的运动轨迹和方向，也称走刀路线。它泛指刀具从对刀点（或机床参考点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削行程。
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