发布时间 : 星期三 文章音响防尘罩塑料模具设计更新完毕开始阅读
分型面设计：
分型面溢料是热固性塑料注射模的突出问题。因此要求减少接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。型腔周围外部的平面凹下0.5—1.0mm。分型面上不允许有孔穴或凹坑，表面硬度在HRC30以上。 排气槽设计：
热固性塑料在固化时会放出大量的气体物质，易阻塞缝隙，所以必须开设专用排气槽。排气槽深度为0.1—0.3mm，宽5—10mm，距型腔6mm以外可加深到8mm。当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，为此设置排气槽是很有必要的，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03。
2.4选择浇注系统
1.主流道的设计：
主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道。负责将塑料熔体从喷嘴引入模具，其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直与分型面，通常作在淬硬浇口套内，为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有@=2度-6度的锥角，内壁为
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Ra0.8um以下的表面粗糙度，小端直径应大于喷嘴直径约0.5-1mm，凹坑半径R也应比喷嘴头半径大1-2mm，以便凝料顺利拔出。浇口套大端高出定模面H=5-10mm，起定位作用，与注射机定模板的定位孔呈间隙配合。为了拆卸更换方便，模具的定位圈常与浇口套分开设计。
主流道直径的决定，主要取决于主流道内熔体的剪切速率。据实验结果，主流道的剪切速率以??5?102~5?103s?1为宜。根据公式:
??3?3Q?Rn3
式中 ?-----熔体流动时的剪切速率(s?1)；
Q------熔体的体积流率(cm3s)；
Rn-----浇道的称呼半径，即除去表面冷凝层后的有效
半径(cm)；
? -----3.14159
上式中Q之值为注射机对该种塑料的额定注射量Qn的60%-80%除去注射时间之值，为实际的体积流率，即：
Q?(0.6~0.8)Q? (cm3s)
主流道断面尺寸：塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图所示。点浇口直径3.1—9.5mm <1>主流道、主流道衬套及定位环的设计: 主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上，主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为50—55HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要
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可靠。主流道衬套与定位环的尺寸如下：
表2主流道衬套与定位环的尺寸
d D SR 2.分流道及平衡布置
分流道是主流道和浇口之间的进料通道。其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳地转换流向，并均衡分配给各个型腔（多型腔模）。常见分流道的截面形状有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等几种形式。其中圆形截面分流道的比表面积最小，但需开设在分型面两侧，且对应两部分须吻合，加工不方便；梯形及U形截面分流道加工较容易，且热量损失和流动阻力均不大，为最常用形式；半圆形和矩形截面的分流道则因比表面积较大不常采用。
分流道截面尺寸视塑件尺寸、塑料品种、注射速率以及分流道长度而定。要求分流道截面尺寸应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。通常圆形截面分流道的直径为2-12mm；对流动形较好的聚丙烯、尼龙等塑料，在分流道长度很短时，直径可小到2mm;对流动性较差的聚碳酸酯、聚砜等可大至12mm；而对多数塑料，常取5-6mm。梯形截面分流道尺寸可按以下比例选取，h=(2/3)b1,b2=(3/4)b1,其中b1根据成型条件和模具结构确定，一般b1=5-10mm.U型截面分流道深度h=2r(r以圆弧半径)，斜角@=5度-10度。分流道长度Lf通常
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16 20 25 30 注射机喷嘴直径+（0.5～1） 与注射机定位孔间隙配合 注射机喷嘴球面半径+（1～2） 为主流道大端直径的1-2.5倍，一般取8-30mm。分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取Ra1.25-Ra2.5um。
分流道直径的计算：而取分流道的剪切速率??5?102s?1。也可用经验公式：
D?W?L3?7 = 91(mm)
式中 D -----各级分浇道的直径(mm)； W----- 流经该分浇道的熔体重量(g)；
L ------流过W熔体的分浇道长度(mm)。 分流道的平衡布置 ：多型腔模具应尽量均衡布置型腔，使熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口，这样，塑料到每个型腔的压力和温度是相同的，塑件的品质理应相同，如果各个型腔的分流道长短不同，则原端型腔处的压力与温度较底，塑件可能形成较明显的熔接痕，甚至塑料可能填充不足。当分流道采用平衡式布置有困难时，可使远端型腔的进料口比近型腔的进料口稍大，即加大进料口的宽度或深度，以求各塑件品质接近。对于流动性差的塑料，要避免采用非平衡式分流道。
分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为Ra<1.6m;其截面形状和特征比较如下表：
表3分流道截面形状和特征
截面形状
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特征