发布时间 : 星期五 文章CA6140刀架上部零件与精车专用夹具设计更新完毕开始阅读
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105燕尾两端头倒角。修去轮毂毛刺。各孔倒角。 110检查。 115 喷漆。
2.4.3 两种方案的比较与分析
方案二中工序较分散，方案一中工序较集中，两种方案都能保证加工精度。但方案二中的工序数多、占用设备多、夹具数量多、装夹次数多、单件工时多。一方案中多道工序合为一道工序使夹具数设备数庄家次数单件工时都减少了，生产效率高，故确定方案一为实施的工艺路线方案。
2.5 机械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的确定
“刀架上部”零件的材料为HT200，大批生产，采用砂型机器造型。根据机械制造工艺设计指导第34页表4-2成批和大量生产的铸件机械加工余量等级确定铸件尺寸公差等级为CT8，机械加工加工余量等级为MA-G[6]。
2.5.1 机械加工余量的确定
表2-1 机械加工余量
加工余量数值序号 基本尺寸（mm） 加工余量等级 （mm） 1 2 3 4 5 128 75 48 380 415 G G G G G 3.0 2.5 2.5 4.5 5.0 上面双侧 上面单侧 双 侧 底面双侧 侧面双侧 说明 2.5.2 毛坯尺寸及公差确定
毛坯尺寸为在各加工表面尺寸基础上加工该表面的 机械加工余量。毛坯尺寸公差由铸件尺寸公差数值、铸件尺寸公差等级的选用查得。
(1)Φ48mm外圆毛坯尺寸毛坯尺寸为Φ48+2×2.5=Φ53mm、公差±1.1mm。 (2)Φ48mm端面至一面间的毛坯尺寸为32+2.5+3=37.5mm、公差±1.1mm。 (3)D面至E面的毛坯尺寸为125+2×5=135mm、公差±1.6mm。 C面至F面的毛坯尺寸为415+2×5=425mm、公差±1.6mm。 (4)A面到G面间的工序尺寸为4+3=7mm、公差±0.8mm。
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2.5.3 工序尺寸的确定
工序05粗车A面、Φ53端面及Φ53外圆。 工步1粗车A端面。
A面市粗车后精车达到图样尺寸，由机械制造工艺设计指导中的的表4-25查出，粗车余量Z粗=Z总－Z精=3.0－1.3-0.15=1.55mm，Z精=1.3mm（留A面配磨余量0.15mm）故粗车后A面至G面的工序尺寸为5.45mm[7]。
工步 2 粗车Φ53圆柱端面。
此面是粗车后精车达到图样尺寸，由表4-25查出精车余量Z精=1.0mm，粗车余量
Z粗=Z总－Z精=2.5－1=1.5mm，故粗车后此面到A面的工序尺寸为31.7mm。
工步3粗车Φ53外圆
此面是粗车后精车达到图样尺寸，由表4-15查出精车余量Z精=1.4mm，故工序尺寸为Φ50.60?0.25mm。
工序10粗铣D、E面及C、F面。
在双端面铣床上将1把端面铣刀与工件以Φ50.60?0.25mm定位时定位套中心距离调整到
0Φ63.50?0.025mm。再将两把铣刀端面的调整到416?0.025mm即可保证图样尺寸。
工序 15粗底面铣66直槽。
底面直槽是经过粗铣后直接达到图样尺寸。Z粗=16.7mm，则加工后直槽底面到B面得工序尺寸为16.7mm。
工序 20粗铣B面。
B面市经过粗铣、半精铣、粗磨、及精磨后达到的图样尺寸。由表4-30查出精磨余量Z精=0.2mm，粗磨余量Z粗=0.2mm。由表4-29查出精铣余量为Z精=1.2mm，则粗铣余量为
Z粗=4.5-1.2-0.2-0.3=2.84mm。在根据表4-31查出偏出为0.25，故粗铣B面后B面到A面得工序尺寸为48.150?0.25mm。
工序 25 刨燕尾槽右侧面。
燕尾槽右侧面是经过粗刨后精刨达到的图样尺寸。由表4-28查出平面粗刨后精铣的加工余量为0.7mm，故Z粗=4.5-0.7=3.8mm
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工序30 刨燕尾槽左侧面。
燕尾槽左侧面是经过粗刨后精刨达到的图样尺寸。由表4-28查出平面粗刨后精铣的加工余量为0.7mm，故Z粗=4.5-0.7=3.8mm
工序35 精铣燕尾槽。
精铣燕尾槽达到图样尺寸。燕尾槽底面至B面得工序尺寸为300?0.1mm。 工序40 精铣B面。
精铣B面精铣B面48.15mm到46.95mm即B面到A面间的工序尺寸为46.950?0.16mm。 工序45 倒棱及刨右空刀槽。
要求倒棱宽度为1.5mm，由于燕尾槽为55度，则倒棱的切入深度为1.05mm。空刀槽直接刨成，空刀深度为图样尺寸2.0mm，则空刀深度的工序尺寸为2.0mm。
工序50倒棱及刨左空刀槽。
要求倒棱宽度为1.5mm，由于燕尾槽为55度，则倒棱的切入深度为1.05mm。空刀槽直接刨成，空刀深度为图样尺寸2.0mm，则空刀深度的工序尺寸为2.0mm。
工序55 精车A端面Φ50.2外圆及Φ50.2外圆端面。
车倒角及Φ50.2空刀槽。精A面到45.65mm，（包括A面留配磨余量0.15mm）。故A面到B面的工序尺寸为45.65mm。精车Φ50.2外圆到Φ48,即图样尺寸。精车Φ48端面，
Z粗=1.0mm。Φ56空刀槽直接车成，空刀深度为图样尺寸1.0mm。由于A面留有0.15mm的配磨余量，故空刀槽的工序尺寸为1.15mm。
工序60 粗磨B面。
Z粗=0.3mm，粗磨B面至45.35mm，故B面至A面得工序尺寸为45.35mm。 工序65 钻Φ30孔、限位螺栓孔M8.
Φ15孔及沉头孔Φ14、Φ19由钻头直接钻削得到。按加工经济精度确定工序尺寸为
?0.33?0.33?0.27Φ300mm、Φ190mm、Φ140mm。两个M8的底孔Φ6.7也是由钻头钻削得到，按加?0.22?0.39工经济精度确定工序尺寸为2-Φ6.70mm。钻孔至Φ300mm，按加工经济精度确定工?0.39?0.25序尺寸为Φ300mm。扩孔至Φ31.750mm，按加工经济精度确定工序尺寸为
?0.25Φ31.750mm。攻丝M8，螺纹孔深度分别为41mm和16mm（即图样尺寸）。
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工序70 钻4-Φ22H7孔及油杯2-Φ6H9。
?0.33钻孔至4-Φ20mm，按加工经济精度确定工序尺寸为4-Φ200mm。 ?0.21扩孔至4-Φ21.8mm，按加工经济精度确定 工序 尺寸为4-Φ21.。 80?0.033粗铰孔至4-Φ21.94mm，按加工经济精度确定 工序 尺寸为4-Φ21.940。
?0.021精铰孔至4-Φ22H7，按加工经济精度确定 工序 尺寸为4-Φ220。 ?0.18钻孔至2-Φ4mm，按加工经济精度确定工序尺寸为2-Φ40mm。 ?0.12扩孔至2-Φ5.8mm，按加工经济精度确定 工序 尺寸为2-Φ5.。 80?0.012铰孔至2-Φ6H9mm，按加工经济精度确定 工序 尺寸为2-Φ60。
?0.22M8底孔Φ6.7由钻头直接钻削得到，按加工经济精度确定工序尺寸为Φ60mm。
攻丝M8，螺纹孔深度为14mm。 工序75装入件。 攻序80精磨D、E面。
精磨D面至62.50。 ?0.25mm（即图样尺寸）精磨E面至62.50。 ?0.25mm（即图样尺寸）工序85 精磨B面。
Z精=0.2mm精磨B面至45.15mm，故B面至A面间的工序尺寸为45.15mm。 工序90铰Φ30H7及Φ22H7孔。Φ54划平。
?0.033粗铰孔至Φ31.93mm，按加工经济精度确定工序尺寸为Φ31.930。 ?0.021精铰孔至Φ32H7，按加工经济精度确定 工序 尺寸为Φ320。
?0.033粗铰孔至Φ21.94mm，按加工经济精度确定工序尺寸为Φ21.940。 ?0.021精铰孔至Φ22H7，按加工经济精度确定 工序 尺寸为Φ220。
工序95燕尾槽两端头倒角。修去轮毂毛刺。各孔倒角。 工序100检查。 工序105喷漆。
2.6 确定切削用量及基本时间Tj、辅助时间Tf 2.6.1 粗车A面、粗车Φ53端面、粗车Φ53外圆
加工条件包括：工件材料：HT200,，查表取190HB.
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