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深圳市深联电路有限公司
SHEN ZHEN SUN&LYNN CIRCUITS CO.,LTD.
文件编号﹕SL-ME-61 版 本﹕C 修 改 号﹕00
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流程制作工艺能力
1、有内槽必须增加槽端孔；
2、小条形内槽槽宽与铣刀直径接近时，在铣条形槽前要加钻与槽宽相同直径的槽端孔，铣时用走来回刀的方法减少粉尘； 14.11铣排屑槽制作:
1、加强吸尘效果，降低铣刀末刃磨损，提高加工精度，铣外形前应在垫板上铣出和待 加工板外形一样的排屑槽，铣排屑槽用铣板的程序； 2、3.175mm的铣刀，排屑槽深度必须大于1.2mm；
3、对于每个封闭的排屑槽，必须铣一个排屑口至板框外； 14.12特殊板铣外形制作:
1、于外形公差D要求较严格（±0.05㎜≤D<±0.10㎜）的板，采用两把铣刀分两次铣板方式，第一把铣刀粗铣补偿参数比铣刀直径稍大（如加大0.05～0.15mm）；第二把铣刀精铣，补偿参数根据实际情况设定；
2、位孔到板边距离要求大于铣板板边公差加上0.10㎜；
3、凡倒边深度公差小于或等于±0.125㎜的金手指板，金手指部位必须精铣；
4、不倒边镀金手指板（主要为内存条板），为了控制金手指导线处毛刺的产生，金手指铣外形制作方法控制如下：
a.金手指镀金导线盖阻焊油墨，阻焊油边至金手指外形线的尺寸为0.20mm，如下图：
外形线
金手指导线
图7 金手指镀金导线盖绿油制作示意图
绿油 b.金手指导线处的铣外形加工分三把刀，如下图: ①第1把刀加工区域DABCD，为顺铣于D点落刀。
②第2把刀加工区域IHGFEABCDI，为逆铣于I点落刀。
③第3把刀加工区域EAIHA，为逆铣于E点落刀。并且采用无断屑槽的特别铣刀进行加工，切削余量规定为0.25mm，因第三次精铣加工用特别的铣刀，此铣刀没有断屑槽不能用于大力切削（粗铣）。
C.铣板加工时按下图配刀，第三把刀为精铣，走刀速度为60%，要隔白纸，并且要求铣板后对金手指导线处进行全检，发现有毛刺进行修理。
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图8 金手指导线处的铣外形加工示意图
外形线 14.13铣槽孔:
14.13.1铣沉铜槽孔定义:
铣沉铜槽孔是指客户要求对单元外形边或单元内槽进行镀铜，而在钻孔后沉铜前进行
铣出的槽孔，示意图如下：
外形边
图9 铣沉铜槽孔制作示意图 单元
单元外形边铣沉铜槽孔
单元内铣沉铜槽/孔 14.13.2铣沉铜槽孔板外形补偿规范:
板类型 喷锡板 外形公差 补偿规范 ±0.20㎜ 在第一次铣板边槽时，尺寸按成品的边到边距离中值控制。 (1)在第一次铣板边槽时，外形尺寸按[成品边到边距离中值-2mil]控制。 非喷锡板 ±0.25㎜ (2)在第一次铣内槽时，内槽尺寸按[成品边到边距离中值+2mil]控制。 14.13.3单元边铣沉铜槽孔+HASL板制作的界定:
采用两次Desmear，Tg≥170℃的板料和半固化片。槽孔边需盖铜≥1.0㎜， 在HASL前需进行锣板边以铣破槽孔或板边，并进行烘板处理，防止HASL爆板,
对1Panel拼2个或以上单元板，槽孔边需盖铜2.54㎜或以上，否则按盖绿油制作。
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铣槽孔 流程制作工艺能力
槽孔边盖铜≥100mil 单元 槽孔边盖铜≥40mil 图10 板边铣槽孔+HASL板制作示意图 14.13.4单元外形边整板铣槽孔时，加强筋留筋宽度与数量、拼板方式的界定：
针对单元外形边整板铣槽孔设计的板，MI/PE应注意加强筋留筋宽度与数量、拼板方式的考虑,长方向尽量避免两个或以上单元进行拼板，钻铣组及FA试板时应确认该类板加
强筋留筋宽度与数量、拼板是否可行,避免批量生产时因加强筋强度不够而断板。
14.13.5铣沉铜槽孔时，铣带编程必须采用走来回刀方式，避免由于走单刀产生的孔边毛刺影响
干膜封孔。
14.13.6另外，当客户有设计外形铣破沉铜孔时，铣槽孔流程优先放在图形电镀工序后，外层蚀
刻工序前制作，以改善外形铣破沉铜孔产生的孔边毛刺。需注意拼板避免铣槽孔后断板。
14.14铣阶梯槽：
14.14.1阶梯槽定义:
在交货单元工艺边或交货单元内铣薄一定规则的区域，该区域称为阶梯槽。示意图如下：
阶梯槽 阶梯槽 ±8mil 图11 铣阶梯槽制作示意图
14.14.2阶梯槽制作:
由于现阶段我司还没有带Level milling功能的铣床，铣阶梯槽只能在铣外形的ANDI机
生产。一般只能做些要求简单的阶梯槽，阶梯槽厚度公差要求≥+/-0.2mm（+/-0.20
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㎜），槽底表观不保证光滑平整。
14.15喷锡后锣半边PTH的设计:
14.15.1喷锡锣半边PTH孔的板均须在半边孔易产生披锋处预先加钻一个孔（在锣机上钻孔），再锣半边PTH孔。
14.15.2加钻孔圆心须落在半边PTH孔内，钻咀直径 ≥1.00mm不削入板内，必须保证加钻孔的圆
弧落在半边孔与板边的相交点处，具体要求见图一:
板边
14.14.3所有锣除区的半边PTH孔均须加ring，加ring宽度D≥0.38㎜，但距板边0.15㎜无须加
ring，具体见附图二。
14.14.4有特殊之P/R，因成型A锣板槽位太小，为保证ring不残留板面须距锣坑边≥0.15㎜不
加ring，此种情况所加ring宽度可适当调整，具体见附图三。
板边
14.14.5喷锡后锣半边PTH孔的锣刀直径必须为 ≤直径1.60mm。（在此基础上尽量选用最大直径
的锣刀）。