机械设计基础复习资料

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15.一对齿轮的齿宽、模数及齿数比一定时,增大齿数可使弯曲强度和接触强度均提高。

16.当设计一对齿轮传轮时,若保持齿宽b、齿数比u=z2/z1及ZΣ=Z1+ Z2不变而增大模数m,则齿轮的弯曲强度提高,接触强度提高. 17.影响齿轮齿面接触强度的主要几何参数是中心距a和齿宽b。 18.在闭式软齿面齿轮传动中,若齿宽系数Φa选取较大,则设计结果必然是齿宽b较大中心矩a及齿轮直径较小。

19.齿轮作正变位后,其尺寸变化是:基圆不变、齿顶高不变、齿根圆变大、齿槽宽变大。

20.两平行轴之间的斜齿圆柱齿轮传动中,其螺旋角β及其旋向应满足β1=β2,旋向相反。

21..设计斜齿圆柱齿轮传动时,螺旋角β一般在8°~20°范围内选取,若β取值过大,会使齿轮的轴向力太大,太小则斜齿轮优点不能充分体现(运载平稳、承载力高、最小齿数小于直齿轮的Zmin)。 22.直齿圆锥齿轮模数的标准值指的是齿轮大端模数。

蜗杆蜗轮传动:

1.阿基米德蜗杆在轴面内的齿廓是直线。

2.两轴间交错角∑=90°的蜗杆传动的正确啮合条件是ma1=mt2=m、αa1=αt2=α、λ=β2.

3.在蜗杆传动中用来计算传动比的公式i=ω1/ω2=z2/z1=n1/n2。

4.标准蜗杆传动的中心距a=(q+z2)m/2。

5.蜗杆传动中,对每一标准模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径(引入蜗杆特性系数),其目的是减少蜗轮滚刀标准刀具规格(减少蜗轮滚刀标准刀具数目,便于蜗轮滚刀标准化)。

6.在普通蜗杆传动中取主平面上的参数为标准值在该平面内相当于齿轮齿条啮合。

7.蜗杆传动中,作用于蜗杆上的总作用力的三个分力中圆周力Ft1最大。 8.蜗杆传动中较为理想的材料组合是钢和青铜。

9.选择蜗杆蜗轮材料时,首先要减摩性好,其次才是强度。

10.尺寸较大的青铜蜗轮,常采用的铸铁轮芯配上青铜轮缘,这主要是为了节约青铜材料。

11.当蜗杆材料为ζB≥300MPa的青铜时,许用接触应力ζHP由材料的抗胶合性能决定;当蜗杆材料为ζB<300MPa的青铜时,许用接触应力ζHP由材料的抗点蚀性能决定。

12.当蜗轮材料为锡青铜时其许用接触应力σHP由材料的抗点蚀能力决定。

13.蜗杆传动的失效形式和齿轮的失效形式相似,其中最易发生的失效是齿面磨损与胶合(由于相对滑动速度大、效率低、发热量大)。 14.蜗杆传动发热计算的主要目的是:由于其传动效率低要及时散热,以防止箱体内油温生高,润滑失效。

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15.在润滑条件良好时,为了提高蜗杆传动效率,所能采取的最有效措施是改用多头蜗杆。

16.在蜗杆传动中,若保持蜗杆模数和蜗杆头数不变而增大蜗杆分度圆直径,将使蜗杆传动效率降低而蜗杆刚度提高。 17.具有自锁特性的蜗杆传动,其效率为η<0.5。

18.在生产实际中采用变位蜗杆传动的目的是凑中心距及改变传动比。 19.蜗杆传动不宜用于传递大功率,其主要原因是传动效率低。 20.在蜗轮蜗杆传动和齿轮传动组成的多级传动中,蜗杆蜗轮通常放在高速级,其原因是:提高系统总效率,发挥蜗杆传动平稳性好的特点,尺寸小而节省有色金属降低成本。

21.蜗杆传动中,蜗杆轴的支撑方式中常见的组合方式是两端固定。

轴:

1.轴的常用材料是碳钢和合金钢。

2.用合金钢代替碳钢作为轴的材料而不改变轴的结构尺寸,对轴的强度和刚度的影响是强度提高,刚度不变.

3.图中三个齿轮均对称布置于两轴承之间,不计效率,中间轴为心轴的是:

4.按受载情况不同,轴可分为心轴、传动轴、转轴(在各种机器中转轴最常见)。

5.心轴是只受弯矩不受转矩的轴。

6.轴的刚度不足时,应采用增大轴径的办法提高刚度。

7.轴上零件常用的轴向固定的方法有轴肩、轴环、套筒、圆螺母; 常用的周向固定的方法有键联接、销联接、过盈配合,其中能传递很大转矩(零件可轴向移动)的是花键联接。

8.不能用于轴上零件轴向定位和固定的方式是键联接。

9.计算轴的疲劳强度安全系数时若截面处有多个应力集中源,则该截面处的有效应力集中系数Kζ应取为各应力集中源的有效应力集中系数中的最大值。

10.按许用弯曲应力计算轴的强度时,当量弯矩M′= 中α′的含义是将转矩折合成当量弯矩的校正系数(因为扭转剪应力可能不是对称循环应力)。

11.理想状态下与轴一起转动的一偏心质量在轴上引起的弯曲应力是静应力。

12.若由弯矩所产生的弯曲应力是对称循环变应力,按弯扭合成强度条件进行轴的计算时,折算系数α的取值由扭转剪应力的循环特性决定。

滚动轴承:

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1.滚动轴承主要失效形式有疲劳点蚀、塑性变形、磨粒磨损(以前两个最常见)。

2.深沟球轴承和角接触球轴承,前者可承受双向的轴向力,后者只可承受单向的轴向力。

3.滚动轴承组成的支撑结构中,两端固定式适用于工作温度变化不大的短轴,为防止轴承卡死而预留的轴向间隙是通过在轴承盖与外圈端面之间留出热补偿间隙来加以保证的。

4.滚动轴承内外圈分别与轴和孔的配合是前者是基孔制,后者是基轴制。 5.一轴运转速度低,有较大冲击载荷,两轴承座分别加工,支撑跨距大,轴刚度小,最适合这一工作情况的轴承类型是调心滚子轴承。 6.滚动轴承的预紧不会产生提高轴承承载能力的结果。

7.滚动轴承预紧的目的是为了提高轴承的旋转精度和提高轴承的支撑刚度。

8.滚动轴承的基本额定寿命是指可靠度R为90%的轴承寿命,基本额定动负荷是指基本额定寿命L10=1(1000000转)时轴承所承受的负荷。 9.按额定动负荷计算的滚动轴承,在额定使用期限内其工作可靠度为0.9。

10.滚动轴承当量动负荷的一般计算式为P=(XFr+YFa)fpft。

11.一内圈转动外圈固定的深沟球轴承受到大小和方向均不变的恒定载荷作用,外圈滚道上承载区内一固定点上的接触应力为脉动循环变应

力。

滑动轴承:

1.根据工作时摩擦性质的不同,轴承可分为液体摩擦滑动轴承和非液体摩擦滑动轴承两大类;根据轴承所受负荷的方向,又可分为径向滑动轴承、推力滑动轴承和径向推力混合滑动轴承。

2.滑动轴承的三种润滑状态是流体膜润滑、边界润滑和混合润滑。 3.液体摩擦滑动轴承的润滑状态通常为流体膜润滑。

4.非液体摩擦滑动轴承的润滑状态通常为边界润滑或混合润滑。 5.对轴承材料最主要要求是:1.摩擦系数小。2.导热性好,热膨胀系数小。3.耐磨,耐蚀,抗胶合能力强。4.有足够机械强度及可塑性。 6.滑动轴承常用材料为金属材料、非金属材料、粉末冶金材料;常用金属材料主要有轴承合金、青铜、铸铁。

7.非液体摩擦滑动轴承设计中,验算比压是为了防止轴承过度磨损,验算pv 值是为了防止轴承因过度发热而发生胶合。

8.设计液体摩擦滑动轴承时应保证最小膜厚满足hmin≥k(Rz1+Rz2). 9.动压液体摩擦径向滑动轴承设计中,为了降低温升,应在保证承载能力的前提下适当增大间隙比,减小宽径比。

10设计液体摩擦滑动轴承时,若轴承宽度B取的较大,则承载能力大,泄油量小。

11.能够实现转动到转动运动形式转换的常用零或机构有齿轮机构、蜗轮蜗

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杆传动、带传动。

12.下图所示的油模中能产生流体动压力的是

13.一非液体摩擦滑动轴承,直径d=90mm,轴转速n=9r/min,受径向力F=100000N,已知[p]=14.7MPa,[pv]=9.8Mpa.m/s,则轴承宽度B至少应取76mm。

联轴器:

1.万向联轴器的主要缺点是瞬时速比不恒定。

2.联轴器除应可靠的传递运动和转矩外还要求具有以下两个功能:⑴.对轴的偏移进行补偿,具有这种能力的称为可移式联轴器,否则称为固定式联轴器。⑵.吸振缓冲,具有这种能力的称为弹性联轴器否则称为刚性联轴器。

3.固定式刚性联轴器:套筒联轴器,凸缘联轴器;可移式刚性联轴器:NZ挠性爪联轴器、十字滑块联轴器、齿轮联轴器;弹性联轴器:弹性套柱销联轴器,弹性柱销联轴器、尼龙柱销联轴器。

4.NZ挠性爪联轴器、齿轮联轴器不能吸收震动、缓和冲击,但能补偿轴线偏移。

5.在凸缘联轴器、尼龙柱销联轴器、套筒联轴器、齿轮联轴器中属于刚性可移式联轴器的是齿轮联轴器。

6.在凸缘联轴器、尼龙柱销联轴器、套筒联轴器、齿轮联轴器中属于弹性可移式联轴器的是尼龙柱销联轴器。

7.联轴器和离合器的主要区别是:联轴器,欲使两轴分离,必须停车拆卸;离合器,能使两轴在转动时随时分离和结合。

螺纹联接及螺旋传动:

1.螺纹的公称直径是指大径d

2.螺纹副中一个零件相对于另一个零件转过一转时,则它们沿轴线方向相对移动的距离是一个螺距。

3.螺纹联接的四种基本类型是螺栓联接、双头螺柱联接、螺钉联接、紧定螺钉联接。

4.需经常拆卸,而被联接件之一又较厚时,宜采用双头螺柱联接联接。 5.螺纹联结防松的方法有:1.附加摩擦力防松(弹簧垫圈)。2.专门防松元件防松(止动垫片)。

6.采用紧配铰制孔用螺栓联接的螺栓组,在旋转力矩作用下单个螺栓主要受剪力作用。

7.用于联接的螺纹牙形为三角形,这是因为螺纹副的摩擦阻力大,自锁

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