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焊工号标识 管线号、焊缝号标识 焊工号标识 底片号、热处理号标识 相关作业工序交接 原材料领出、运输、复验、标识 施工准备 图纸会审 技术措施、质量计划编制 压力管道安装报审 管段图绘制、确认 焊工培训、考试 焊接工艺评定 技 术 交 底 管子、管件预制、组对 管 道 焊 接 焊缝检验、焊后热处理 预制件检查、验收 检修时 不合格返工 支吊架预制 管道拆除 管线号、焊缝号标识 预制件安装、就位 固 定 口 焊 接 焊缝检验、焊后热处理及硬度检验 不合格返工
底片号、热处理号标识 质量检查确认 压 力 试 验 系统吹扫、清洗 气 密 试 验 防腐、保温 竣工验收、资料整理 图3.0.1 地上管道安装工艺流程
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测量、放线 挖沟及沟底处理 复测标高 管材及配件检验 核对材质、规格 管道预制 管道防腐 下管 管口连接 部分复土回填 管口养生
管道固定 注： 表示铸铁管。
试压
隐蔽前检查
回填土
系统最终水压试验 图3.0.2 地下管道安装工艺规程
4）主要施工方法：介绍主要项目、工序及特殊材料、结构等的施工方法，选择的原则如下： （a）方法先进合理，切实可行，能满足施工工艺要求；
（b）符合国家及行业现行施工验收规范和质量验评标准的有关规定； （c）施工方法能保证施工工期和工程质量要求，又能降低工程成本； （d）选择施工方法应与现有施工技术装备和施工技术水平相协调。 5）质量标准和保证施工质量的措施 6）劳动力平衡计划
7）主要施工机具设备配置计划 8）HSE目标和HSE技术措施 9）施工手段用材料计划 10）施工平面布置或其它附图。
2 工程施工前，项目经理部施工技术部门负责组织对施工人员进行技术交底，由交底人填写“技术交
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底记录”，技术交底的主要内容一般包括：
1）工程（产品）概况、工程（产品）特点、施工生产进度的安排； 2）施工生产程序及工序交叉的安排； 3）主要的施工生产工艺（方法）及技术要求； 4）执行的技术规程、规范、标准； 5）保证质量的主要措施；
6）主要的健康、安全、环境保护措施；
7）指出重点及难点部位的施工方法，及注意事项，如错口、探伤比例、介质、压力等级、特殊高温、高压、有毒的特别注意事项；
8）强调施工程序及质量停检点； 9）其他需要交代安排的事项。 4.1.3 组织焊接工艺试验与评定。
对已有焊接工艺评定的管材，选定合适的焊接工艺评定（管径、壁厚、材质等的覆盖范围、替换关系）； 首次使用的管材和焊条，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作应按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》中的有关规定执行。
4.1.4 绘制管段图。管段图也叫管道系统单线图，是按120°斜二轴侧投影方法绘制的立体图，图上有表示管道走向的标识、焊口编号和管道材料。管段图走向、尺寸均依平面图和剖面图和所提供的数据绘制。压力管道的预制应按管段图施工。管段图绘制必须注意以下事项：
1 在图纸左上角标注管道走向，管段图的建北方向N通常指向右上方，也可以是左上方，但同一装置的管段图建北方向必须一致；
2 可不按比例绘制，但各部分尺寸和各阀门管件的大小要适当，不要有过大的差异。管道一律用单线表示，管件、阀门、法兰、支架和各种仪表用统一的图例符号绘制；
3 管段图应按设计划分区域或工段进行编号。每个管号单独出图，若管线较长或详图较多，也可单个管号绘制多张管段图；
4 在管线的起点和终点标出介质的流向和保温符号。并标出与管道相连设备的接管口、设备位号及管口标高。
5 管架统一编号，并与管架表中编号一致；阀门可不注型号、规格；
6 在蒸汽伴热管保温的管道两边画出流向箭头，并标出伴热管起终点的伴热管站编号； 7 尺寸的标注参照平面图；
8 管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示； 9 管段图的标题栏采用统一的格式（见附录A）。 4.1.5 准备施工机具及工装设备，施工人员进入施工现场。 4.2 管材、管件的复验与管理
4.2.1 对管材、管件根据公司《进货检验程序》及《标识和可追溯性控制程序》进行验收和标识。所有管材、管件必须有制造厂产品质量证明书。 4
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4.2.2 对管材、管件根据公司《物资搬运储存控制程序》进行存放和发放，管材、管件应按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、合金钢应分别放置；发放时应核对材质、规格、型号和数量。 4.2.3 管材、管件的详细检验要求见《管材、管件到货检验规程》。 4.3 管道预制 4.3.1 一般规定
1 管道预制加工按管段图施工；
2 管道预制一般包括管子的切割、开坡口、组对、焊接或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作等； 3 管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。不锈钢管道、低温钢管道及钛管道，不得使用钢印作标记； 4 合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4.3.1.4的规定。
表4.3.1.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差 项 目 长 度 DN<100 法兰面与管子中心垂直度 100≤DN≤300 DN>300 法兰螺栓孔对称水平度 允 许 偏 差 自 由 管 段 封 闭 管 段 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 5 管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物，并封闭两端、妥善存放； 6 管道预制加工后，及时在管段上标明管线号和焊缝编号。 4.3.2 管子切割、开坡口和螺纹加工 1 管子切割、坡口加工
1） 管子切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。
2） 碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。 3） 不锈钢管、有色金属应采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4） 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 5） 钢管切口及坡口质量应符合下列要求：
(a)表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等； (b)切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm；
(c)坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合设计及规范要求。 2 螺纹加工
当设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面应按以下规定进行加工。 1） 车削管子螺纹时，应以内圆定心，并应保证螺纹尺寸；
2） 公制螺纹基本尺寸应按现行标准《普通螺纹基本尺寸》中的规定执行；
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