发布时间 : 星期一 文章涵洞首件施工总结更新完毕开始阅读
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 四.施工工艺流程 4.1施工准备
20t吊车 自卸车 发电机 抽水泵 钢筋切割机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 电焊机 混凝土运输车 插入式振动器 泵车 1 4 1 2 1 1 1 2 6 3 1 1.施工现场清理，平整。
2.进行技术与安全交底，对作业人员进行培训工作。 3.测量放样，定出开挖尺寸线。
4.各种机械进行调试检查，确保机械处于良好的工作状态。 4.2基底处理 1. 施工流程
放样→换填土层清除→填前原土压实→换填料摊铺推平→换填料压实→压实系数检测→下一层换填料摊铺推平开始循环至设计标高→精平→验收。 2. 施工方法
放出地基处理边线，请监理单位人员检查验收。
根据设计要求地基换填深度内的松土层要全部挖去，松散土层、腐植土
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清除以挖掘机为主，人工辅助施工。采用挖掘机开挖大面积的土层，人工清除没有机械工作面的边角处，边坡及基底应预留30cm厚的土方用人工进行清除。开挖土方用自卸汽车全部运至弃土场。基坑开挖边坡按施工工艺要求及规范进行放坡。
土层清除至设计标高后，报请建设单位组织勘察、设计、监理等单位进行验收，基础承载力及开挖深度符合设计要求后进行地基回填处理。
换填材料进场时，换填材料应及时取样送检，经试验室检测确认合格后方可使用。换填地基底部和顶部高程允许偏差为±50mm。
换填采用水平分层填筑的方法，且应先从低处开始填筑。 4.3钢筋的加工与安装
1.钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，载重汽车运输至施工现场进行绑扎。
2.钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。
3.钢筋加工前应调直，无局部弯曲，调直不允许用卷扬机或车拉，一律采用钢筋调直机完成；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。
4.箍筋弯制前应按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。加强固筋接头处采用双面搭接焊，焊接长度不得小于5d。搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
5.主筋接头处采用双面搭接焊，焊接长度不得小于5d。搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
6.搭接焊焊缝饱满，焊缝深度等于或大于0.3d并不得小于4mm；宽度等
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于或大于0.7d不得小于8mm。
7.焊接时应在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的另一端收弧，弧坑应填满。要保证焊接地线与钢筋接触良好，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
8.钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处并符合设计要求，并应分散布置，相互错开。并应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不应小于20cm。
钢筋加工及安装允许偏差
序号 1 2 3 4 5 项 目 受力钢筋全长 受力钢筋排距离 同一排受力钢筋的间距 分布钢筋间距 绑扎骨架 箍筋间距 焊接骨架 弯起点位置（加工偏差±10mm包括在6 内） +5 7 4.4模板施工
基坑开挖完成后，先在基底铺设10cm混凝土垫层，在立模板的位置采用C30混凝土封底,待混凝土达到设计强度后,再精确放样,测定出涵洞位置，拉线立模。
模板采用大型整体组合模板，钢管架支撑加固。模板安装前要进行试拼，并进行编号，现场支立模板时按试拼的编号进行组合，安装时要稳固牢靠，
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允许偏差（mm） ±10 ±5 ±20 ±20 ±20 ±10 30 检验方法 尺量 尺量，两端中间各一处 尺量连续3处 尺量 尺量，中间各2处 钢筋保护层的厚度 -2 接缝严密，必要时采用密封胶带，确保不漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂有脱模剂，脱模剂涂刷均匀全面。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。同时由专职质检工程师检查合格并经监理工程师复核无误后，才浇筑混凝土。模板安装允许偏差和检验方法如下表
模板允许偏差表
序号 1 置 2m 靠尺和塞尺不小于32 3 4 5 6 表面平整度 高程 基础 5 处 ±20 h/1500 +10 两模板内侧宽度 -5 相邻两板表面高低差 2 尺量 尺量不小于3处 测量 拉线尺量 项 目 轴线位基础 15 尺量每边不小于2处 允许偏差(mm) 检验方法 模板的侧向弯曲 注:h 为涵洞高 4.5混凝土施工
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运送，混凝土输送泵或泵车浇筑。涵身混凝土浇筑可分为两阶段施工，先浇筑底板混凝土，等混凝土强度达到设计强度的50%后再浇筑腹顶板混凝土。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5-10cm，相临两振点间距不大于50cm，不得漏振和过振。以混凝土面不再沉降、无气泡冒出为好，然后缓慢地拔出振捣器，并做好混凝土灌注的记
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