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出口管线反串入风机内，造成风机过负荷跳闸，氧化采取”热保持”措施不果断，以致防爆膜破裂。
27．仪表失灵，操作返工（AMOCO工艺） 1)时间：1989年9月27日夜。
2)经过：6：30接化验审分析报告单，脱水溶剂罐（D-405）酸不合格，检查发现脱水塔（T-403）满液位，而中控指示为40％，仪表失灵，精馏不合格。 3) 原因：现场岗位巡检不到位，未能及时发现T-403假液位。
4)处理：将D-405、T-403中不合格酸送入母液罐（D-306），降低T-403液位，联系仪表工校核液位计，调整T-403操作参数。 28．责任心不强，风送管堵塞（AMOCO工艺） 1)时间：1989年10月16日白班。
2)经过：氧化低负荷运行，真空过滤机(M-301)间歇过料。15：00真空过滤机母液大阀关闭后，过滤机进料罐（D-301）液位仍然下降，未能引起中控和班长的重视。15：15，中控发现干燥机（M-302）加热蒸汽流量迅速上升，并已满刻度，值班长、班长立即派人去现场检查，风送系统酸味很大，M-301溢流管线堵塞，导致浆料由下料端溢出，进人干燥风送系统，堵塞风送管线。
3)原因：操作者责任心不强，明已知道关母液阀后，D-301液位仍然下降是属不正常现象，而且连班长也发现了，都未作出检查处理的决定，延误了时机，造成浆料大量溢入干燥风送系统，堵塞了管道。
4)处理：关闭去中间料仓（F-500A／B），HV-360阀门，打开HV-360前排凝阀，关闭M-301进料阀，浆料走跨线循环，关溢流阀，真空过滤机进碱，碱洗过滤、干燥系统，从HV-360阀前排放，接高压水管冲洗风送管线。 29．第四进料预热器封头漏（AMOCO工艺） 1）时间：87年元月27日。
2）经过：第四进料预热器西端封头处喷PTA浆料。 3)原因：腐蚀冲刷穿孔。 4）处理措施：
(1)PTA全线停车，系统降温降压。 (2)拆封头。补焊，上车床车平。
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第五章 国内装置精制单元普通事故
1．精制反应器进料浓度高（其它工艺）
1）经过：装置开车时，密度计显示正常，可反应器压差迅速增大，反应器压力迅速升高，领班下令紧急切水运。
2）原因：事后工艺立即取样分析，结果浓度达34%左右，在此温度情况下TA无法完全溶解。
3）经验教训：密度计维护要及时准确，工艺人员应全面分析和监控装置配料区及反应区各参数的变化，避免更大的损失发生。 2．中间料仓下料螺旋轴断裂事故（AMOCO工艺） 1)时间：2001年2月3日17：00。
2)经过：精制单元刚投料，中控发现料仓下料螺旋(BP501A)电流突然升至11.4A且波动较大，转速也突然波动，设备工程师现场确认BP501A轴断。断裂区不在原焊缝区，距驱动端大约40MM。 3)原因：
(1)设备本体存在缺陷。打开BP501A盖板后，经仔细检查发现BP501A断裂处有二分之一为旧裂痕，判断该轴以前有裂纹是造成该轴断裂的主要原因。 (2)BP501A操作环境苛刻。开车初期BP501A多次跳闸，打开盖板清料，发现结壁严重。氧化单元产品CTA粘度大，腐蚀性强，造成螺杆壳体内壁结料严重，使螺旋承受扭拒大。
(3)操作原因：大幅度、快速的转速变化加重了轴的疲劳。投料时BP501A提速较快，16：53分时转速为6RPM，16：56分时转速为30RPM，17：02分转速为35RPM。 4)处理：
(1)中控加强操作，严密注意BP501A电流，提转速时不要过快，发现异常及时让现场确认。
(2)根据BP501A电流变化情况，开盖检查清理结壁情况。 3．压力离心机皮带拉断事故（ICI工艺）
1)经过：精制压力离心机主电机电流高报，主电机皮带被拉断。
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2)原因：压力离心机母液下料管堵塞，负荷过大。 4．班料仓进水事故 1)ICI工艺某装置
(1)经过：在一次停车检修开车后，班料仓向成品料仓送料时发现料仓不下料,拆下料管短节后,发现粉料含水。
(2)原因：在停车期间精制干燥机停车水洗时,出料螺旋下面的断口没有封好,使干燥机洗涤水进入风送管线，又由于当时输送气风机一直在运行，将水送进了班料仓中。当时班料仓中有大量PTA粉料。料仓中的湿的粉料由于无法处理只能排放到地面按照落地料处理，造成了严重经济损失。 2)AMOCO工艺某装置
(1)经过：在一次水洗真空过滤机的作业时，中控操作人员发现干燥机内压异常升高，接着出现干燥机下料温度降低，出料困难。现场检查干燥机出料中大量含水，班料仓进水使约200吨PTA产品被污染。
(2)原因：真空过滤机水洗作业中，中控操作人员忘记关闭过滤机下料阀，现场操作人员在水洗作业过程中没有对现场的隔离状态进行检查确认就开始水洗，此时恰好过滤机溢流线堵塞，水由过滤机干侧溢流进入干燥机造成本次事故。 3)经验教训：多个厂家都先后出现班料仓进水事故在，究其根本原因都在于水洗作业过程中系统隔离不完全，造成严重损失。 5．第一结晶器排放管线断 1)ICI工艺某装置
(1)经过：精制第一结晶器到第二结晶器管线堵塞，处理不通，爆破片爆，安全阀起跳，紧急切水停车，两名当班人员开罐底阀，从罐底进行排放。此时第一结晶器压力32barg，温度238℃，在排放过程中，排放管线断裂，由于断在罐裙座外面，没有造成伤亡。
(2)原因：排放管线设计时，用的是碳钢管线，经过多次排放后，尤其是在弯头处，管壁磨薄，强度不够造成的。 2)AMOCO工艺某装置
(1)经过：装置停工退料阶段第一结晶器到第二结晶器管线堵塞，处理不通。为防止第一结晶器满液位，某操作人员打开了罐底排放阀，从罐底进行排放。此时
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第一结晶器压力3.6MPa(g)，温度260℃，在排放过程中，被固定在地下的排放管线突然撅起。现场人员冒险靠近罐底关闭了该排放阀。关闭后发现排放管线已经部分撕裂。如果不能果断关闭，必将出现管线断裂事故。
(2)原因：排放管线设计是按照150psi（10.5kg/cm2），不能承受当时结晶器压力下排放产生的后座力因此撅起。
3)经验教训：设备的带压排放必须在排放管线的设计范围内，超压情况下非常容易出现管线断裂事故。
6．错开阀门造成生产事故（ICI工艺）
1)经过：CTA料仓下料线有两条，一条主下料线，一条备用下料线，在主下料线上还有一条跨线，正常生产时用主下料线，当时由于氧化生产不正常，块料较多，主下料线下料困难，控制室人员要求现场操作员打开备用下料线现场手阀，用备用下料线下料，现场操作员错把跨线阀当作备用下料线手阀打开，由于跨线阀没有控制，造成浆料密度严重超高，配料罐放空管线喷出大量的粉料，精制单元紧急停车的事故。
7．加氢反应器进料阀关闭事故（ICI工艺） 1)时间: 2001年11月30日，下午15：20分左右。
2）经过:四台加氢反应器进料高压泵电流突然低报，加氢反应器进料流量下降，加氢反应器液位下降很快，控制室人员通知加氢岗位人员检查增压泵，高压进料泵，同时加氢反应器压力控制阀手动控制，立即启动紧急冲洗泵，查看加氢反应器进料流量控制阀，发现阀全关状态。要求仪表专责工程师立即强制打开进料控制阀。根据当时情况，停了一台高压泵，又由于热油预热器高温灭了三个火嘴，要求控制室必须保证最佳温度、加氢反应器压力稳定，尽可能维持住液位。仪表人员将加氢反应器进料流量控制阀强制打开。由于工艺人员对事故原因判断准确，处理及时，方法得当，仪表人员到达现场快、处理迅速，为工艺处理、决策赢得了宝贵的时间，当时浆料浓度很高，如果处理不及时将可能造成钯／炭催化剂报废、预热器堵塞等严重后果。
3)原因：现场施工作业时，电焊将加氢反应器进料流量控制阀的电线外面镀锌管烧热后，将电线塑料烧化，电线短路造成阀关闭。
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