发布时间 : 星期六 文章机油泵传动轴支架的夹具设计说明书更新完毕开始阅读
机油泵传动轴支架课程设计
时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2.3 制定工艺路线
制定加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。
面A、B、C、D、E即为上图所示面，以下不再说明。
1. 工艺路线方案一 工序1 铣A面 工序2 钻3-φ11mm孔
工序3 钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45° 工序4 铣φ32mm D向端面
工序5 钻、扩、铰孔φ32mm，并锪倒角1.5×45° 工序6 铣φ32mm C向端面，并锪倒角1.5×45° 工序7 钻30°方向φ11mm孔 工序8 检验 2. 工艺路线方案二
工序1 铣φ32mm D向端面
工序2 钻、扩、铰孔φ32mm，并锪倒角1.5×45° 工序3 铣φ32mm C向端面，并锪倒角1.5×45° 工序4 铣A面 工序5 钻3-φ11mm孔
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工序6 钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45° 工序7 钻30°方向φ11mm孔 工序8 检验
3. 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一先以E面为基准直接加工出A面，然后以A面为基准进行3-φ11mm和2-φ8mm的加工，然后再处理C、D面和φ32mm孔；而方案二刚好相反，先处理C、D面和φ32mm孔，再加工A面和3-φ11mm和2-φ8mm，两相比较可以看出，方案一工序非常集中，定位、加工和装夹都非常方便，但方案一无法保证与B-B面的相关尺寸的精度，即10?0.05mm和26?0.2mm。在方案二中，与B-B面的相关尺寸的精度得到保证，但54±0.12mm和φ32H7轴线对A面的不平行度在100长度上不大于0.01，φ32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05，平行度和垂直度又难以保证，因此这两个方案都不太合适，综合考虑，虽然图纸并未要求对C面和D面进行加工，但加工C面和D面有利于保证垂直度和平行度，而且C、D面的加工量并不大，因此修改加工工艺如下：
工序1 铣D面
工序2 铣φ32mm D向端面
工序3 钻、扩、铰孔φ32mm，并锪倒角1.5×45° 工序4 铣C面
工序5 铣φ32mm C向端面，并锪倒角1.5×45° 工序6 铣A面 工序7 钻3-φ11mm孔
工序8 钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45° 工序9 钻30°方向φ11mm孔 工序10 检验
以上方案大致看起来还是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在工序5和工序6之间的衔接上，主要是难以保证φ32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05和φ32H7轴线对A面的不平行度在100长度上不大于0.01，对于平行度，保证在加
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工时， A面和φ32孔工序相邻不更换夹具即可，当不平行度符合要求，加工垂直度时，只要要保证A面和C、D面的不垂直度100长度上不大于0.04，就能保证φ32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05，这样就将φ32H7轴线对B-B面的不垂直度转化为A面对C、D面的垂直度，保证了加工要求，同时也兼顾了装夹方便和工序集中。因此，最后确定的加工工艺路线确定如下：
工序1 粗铣A面，留精加工量0.5mm 工序2 铣D面
工序3 铣φ32mm D向端面
工序4 钻、扩、铰孔φ32mm，并锪倒角1.5×45° 工序5 精铣A面 工序6 铣C面
工序7 铣φ32mm C向端面，并锪倒角1.5×45° 工序8 铣E面 工序9 钻3-φ11mm孔
工序10 钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45° 工序11 钻30°方向φ11mm孔 工序12 检验
以上工艺过程详见 “机械加工工艺过程综合卡片”。
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“机油泵传动轴支架”零件材料为HT HT15-33，硬度硬度为HB163~229，毛坯重量约为5kg，生产类型为大批生产，采用铸造灰铸铁毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1．厚度55mm
考虑到φ32mm孔端面的加工方便性，故将φ32mm孔端铸造高度跟C、D面平齐，这样便于装夹和加工，
厚度方向的余量查《工艺手册》表2.2~2.5，其余量值为2.0~2.5mm，现取2mm。
故厚度毛坯值为59mm
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2．φ32mm孔
考虑到铸模的简单方便，将φ32mm孔铸成实心，孔钻扩铰出。 钻孔：φ30mm 扩孔：φ31.7mm
+0.025铰孔：?32H7?0?mm
3．A面和A面上3-φ11mm孔及2-φ8mm孔
按照《工艺手册》表2.2~2.5，加工面其余量值为2.0~2.5mm，考虑到A面要进行粗铣和精铣两道工序，故取加工量为2.5mm。
钻孔：φ7mm 扩孔：φ7.7mm
+0.015铰孔：?8H7?0?mm
4．30°方向φ11mm孔
由上可知，此处铸成实心，不用考虑留加工量。
按照《工艺手册》表2.2-25，取加工精度F2，铸件复杂系数S3，铸件重5kg,则单边加工余量为2.0~3.0mm，取为2.5mm，铸件的公差按《工艺手册》表2.2-14，
1.2材质系数取M1，复杂系数S3，则铸件的偏差为??0.5mm。
铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序加工公差为-0.05mm(入体方向)。
由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。
A面分两次加工，因此加工余量和工序间余量及公差分布图如下： 由图可知： 毛坯名义尺寸： 98.33+2.5=100.83mm 毛坯最大尺寸： 100.83+1.2=102.03mm 毛坯最小尺寸：
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