发布时间 : 星期五 文章氧化铝赤泥沉降部分施工-组织设计-方案书_毕业论文更新完毕开始阅读
材料卸到指定位置，并由材料保管员做沉降槽用料标识,对直接卸到金结公司的材料必须做好详细标识和登记。预制班组通过材料保管员进行领料。
3.3.2.2.2号料割制
排版图：施工员根据材料尺寸绘出筒节的排版图，筒节内径为14m，每节分成5片制作。每节宽度根据板宽而定，纵向焊缝隔层对齐，不许有十字焊缝出现，两道纵缝相距应大于300mm ，排版图标明各部件的所用材料的标识。特别是拱顶的排版图，尽可能的节省材料。
制作场地：拱顶及5#、6#上部2节、1-4#筒节在机装厂房内由五班切割下料制作，其余由三班在金结内切割下料制作。
切割下料：根据排版图进行放样和号料，号料时要根据工艺要求预留压头尺寸（200㎜×2；用胎具除外）、制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。放样的允许偏差应符合下列要求：平行线距离和分段尺寸±0.5mm，对角线差1.0mm,长宽度±0.5mm。号料时外形尺寸允许偏差±1.0mm。
割料：切割加工前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，并要移植材料的标识。气割后应清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差为长度不大于±3mm、切割面平面度不大于2.0mm、割纹深度不大于0.2mm、局部缺口深度小于1.0mm。 3.3.2.2.3滚圆：
滚圆样板长度不小于1m。板幅2m的钢板在机装公司滚圆制作，板幅2.5m的钢板在金结公司滚圆制作，并分别用钢板-42×2500×1000和-30×2000×1000制作压头胎具，确保滚圆的板头质量。所有曲圆后的弧形板，经校验后，弧度要适应，表面应光滑，立放在地面上，并防变形。
不合格的弧形板必须进行矫正。矫正可用锤击或加热矫正，但经矫正后的各筒节表面不应有明显的凹面和损伤现象，表面划痕深度不大于0.5mm。加热矫正的加热温度严禁超过900℃（钢材表面呈亮红色）。经矫正后的各部件，用不带切割余量的样板进行校对，检查无误后，方可进入下一道工序。 3.3.2.2.4运输
采用平板拖车进行运输。槽体弧形板放置在弧形托架上，以防变形。现场保证有一节筒节以备组对。 3.3.2.3安装
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3.3.2.3.1组对焊接：现场组对焊接应在施工现场临时组对平台上进行，主要包括拱顶的拼接、筒体的组对、锥底的拼接。
锥底的拼接：根据锥底的排版图进行排版, 滚制后先在制作场地进行点焊预拼装，并对半成品进行编号、做标记。锥底焊接时采用焊接反变形的工艺，并按照先横缝后纵缝的焊接顺序进行拼对焊接。
筒体的组对：组对焊接时采用弧形样板、钢楔子等校正拼缝。弧形支撑板采用钢板厚度为16㎜-20㎜，楔子用角钢∠100×8。组对焊接后的每一圈，其椭圆误差≯10mm，每一圈组对焊接后要焊接临时“米”字支撑，防止吊装变形。“米”字支撑见附图四
拱顶的拼接：拱顶按桔瓣法分片下料；第一节筒体组对完成后，在其米字支撑上焊接胎具进行拱顶拼接。拱顶检测合格证后进行煤油渗漏试验。做好检测的原始记录。
3.3.2.3.2焊接：焊接见槽体焊接施工方案
3.3.2.3.3吊装：由于施工现场狭窄，工期短，多单位交叉作业，无法利用吊车正装（其主要原因是吊杆没有回转余地，另外要搭满堂架子，费时费力），故采用双人字桅杆倒装法进行吊装。
吊装机具：主桅杆采用双人字桅杆，钢管采用Φ426×14mm无缝钢管，桅杆高27米。卷扬机采用两台10吨单筒卷扬。
吊装：吊装利用倒装法吊装沉降槽，具体步骤如下：
⑴组对焊接H型钢支腿及其锥底→⑵设立桅杆→⑶搭设组对平台、滑道及活动平台→⑷组对焊接第1#筒节→⑸托运第1#筒节→⑹组对焊接拱顶→⑺组对焊接第2#筒节→⑻托运吊装焊接第2#筒节→⑼组对焊接托运吊装第3→7#筒节→⑽移动设立桅杆搭设组对平台等
设立移动吊装工具：根据现场槽体分布情况，12台沉降槽共分两组,每组6台,吊装方向为从南向北即6#-1#、12#-7#。桅杆设立在沉降槽两侧利用50吨吊车设立移动桅杆。
支撑、补强板及挂鼻：在1#筒节内部焊接米字支撑和挂架挂鼻，筒节外部焊接两组吊装鼻。吊装鼻焊接时要保证吊装对称。
槽体拼装托运：①把1#筒节及拱顶吊至活动平台上。用拖拉卷扬把活动平台拉至锥底钢板上（双桅杆中间），移出活动平台。②在组对平台上组对焊接2#筒节，在2#筒节内部焊接米字支撑、挂架挂鼻和四个吊耳。吊至活动平台上与3#筒节进行组对。③用吊装主桅杆吊起1#层至一定高度，用拖拉卷扬把载有2#及3#筒节的活动平台拉至锥底钢板上。1#与
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2#筒节进行组对。将活动平台用拖拉卷扬移出。④每相邻两节为一组，依次类推进行吊装。 ⑸无损检测
检测前对焊缝进行表面质量检查，合格后进行超声波探伤。
3.3.2.4槽体焊接施工方案 槽体主要由锥底，筒体和拱顶三部分组成。其最大钢板厚度50mm，最小钢板厚度6mm。槽体各部件及部件内部之间的连接主要是焊接。焊接量较大，而施工工期较短。所以要保证这样巨大槽体制作安装质量，必须严把焊接质量关。 3.3.2.4.1施工准备
焊接工艺评定：槽体施焊前，按JB4708进行焊接工艺评定。
焊工资格审查：按《锅炉压力容器焊工考试规则 》考试合格并取得劳动部门颁发的相应钢材类别，组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事槽体相应部位的焊接。
焊材选用：根据图纸及技术要求，焊条选用牌号为E4316。 3.3.2.4.2焊接工艺
焊前准备：根据图纸和接头形式制备坡口，并清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈，水份和油污并应干燥。
焊接材料：焊接材料设专人负责保管，使用前进行烘干。烘干温度350℃~400℃，恒温时间1~2小时。允许使用时间4小时。重复烘干次数不得超过2次。烘干后的焊条应保存在100℃~150℃的恒温箱中，随用随取，而且要用性能良好的保温筒领取。
焊接参数选择：严格按照焊接工艺卡所给的参数进行焊接遇有特殊因素干扰确需调整焊接工艺参数，应征得焊接工程师的同意。
施焊环境：施焊环境出现下列情况之一，要进行有效的防护：a.风速大于10m/s。b. 相对湿度大90%。c. 雨雪环境。
焊接：引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，并做好层间清理。板厚大于或等于6mm的搭接角焊接接头，应至少焊两遍。双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根区应修整刨槽，磨除渗碳层。角焊缝的高度为两相邻件薄者之厚度。
锥底焊接顺序：中幅板的焊接，需先焊短焊道，初层焊道应采用分段退焊或跳焊。边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘300mm的部位，在锥
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底与筒体连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。弓形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法，收缩接接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
筒体的焊接：筒体的焊接，应先焊纵向接头，后焊一环向接头。当焊完相邻两圈筒体板的纵向接头后，再焊其间的环向接头。纵向接头采用自下向上焊接。环向接头焊接时，根据焊工人数均匀分布，并沿同一方向施焊。
3.3.2.4.3缺陷的修补：在制造运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
a.深度超过0.5㎜的划伤，电弧擦伤，焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。缺陷深度或打磨深度超过1㎜时，应进行补焊，并打磨平滑。 b. 焊接接头表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊。焊接接头内部的超标缺陷，在修补前应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 c.返修后的焊接接头，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。同一部位的返修次数，不宜超过二次。当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。
3.3.2.4.4检验与验收 焊接接头应进行外观检查，检查前应将熔渣，飞溅清理干净。
焊接外观质量:①焊接接头的表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣和弧坑等缺陷。②焊接接头的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长度不得超过该焊接接头长度的10%。③边缘板与底圈筒体的T形接头和槽内角焊接头靠锥底一侧的边缘，应平滑过度，咬边应打磨圆滑。④筒体纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷。筒体环向对接接头和锥底对接接头低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于10mm。凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10%。焊接接头的宽度，应按坡口的宽度两侧各增加1~2mm确定。⑤对接接头在内表面应齐平，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。环向焊接接头错边量不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。
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