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轧钢调整
辊缝的调整
辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。辊缝调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均匀。
具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。②依据轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。③轴向调整（错辊、窜辊）。
张力的设定和调节
张力的大小影响轧件的尺寸。对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响。
检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。③也可通过电机负荷电流的变化来判断。
调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。但是实现这一过程之前，必须保证各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整混乱。
精轧机组料型调整准则
㈠、不能随意调整20#～27#轧机。调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度波动，易造成堆钢事故。
㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。 ㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。 ㈣、要检查好预精轧的料型。
粗中轧常见事故分析和处理
头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张
力）。②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。（处理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。③原料劈头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。（处理措施是过钢前好好检查一遍）。④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。（及时或提前换导卫）。⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。（处理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。
中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。（处理方法是调整好料型、控制好张力）。②
破料或劈头。③轧机掉速。（处理措施是查找电气系统原因）。④断辊。⑤打滑。（处理措施是重新打磨轧槽）。粗轧出口夹板不合适、料形控制、导卫横梁高低（翘头、扎头）
预精轧常见事故分析和处理
头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张
力）。②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），卡在入口导卫里（处理措施是量好料型，经常调节辊缝，调整方法是“二次椭一次圆”）。③劈头、夹杂或导卫里有异物（处理措施是过钢前好好检查原料和导卫一遍）。④活套未落或起套过早（处理措施是查找电气延时是否合适）。⑤导卫开口度大造成倒钢或导卫坏（处理措施是是“勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸”）。 中间堆钢：①粗中轧张力过大、甩尾造成轧件拉断（调整好料型、控制好张力）。②
导卫坏、粘钢、刮铁皮（处理措施是及时或提前更换导卫）。③润滑系统故障自动停车（处理措施是检查润滑系统）。④活套自动落套（处理措施是查找电气原因）。⑤轧机自动升速或掉速。
精轧常见事故分析和处理
8号活套堆钢：①轧制线不正、活套未落到位造成的撞头部（处理措施是调整好轧制
线）。②活套起套过早、起套延迟或不起套（处理措施是检查热检信号前水雾大不、有没有被挡或电气故障信号闪烁）。③活套被卡住未起套（处理因机械造成的卡套）。④3#剪剪刃磨损严重，切弯头（处理措施是及时或提前更换剪刃）。⑤切头过短，带入后卡在到导槽内（加长切头长度）。
3#剪堆钢：①切头（尾）过长而卡在到导槽内。②剪刃、转撤磨损变形。③转撤磨
损位置不正确。④轧件劈头。
精轧机中间堆钢：①料形尺寸不合适。②进口导卫坏（粘钢、轴承坏、刮铁皮）。③
进出口导卫松动。④轧件劈头。⑤导卫开口度大造成的倒钢。
废品箱堆钢：①未吐丝就堆钢（因夹送辊的安装不好、辊缝不对、进出口导卫安装不正确等
原因造成的）②吐丝几圈堆钢（因精轧机和夹送辊速度不匹配、28#入口导卫没装正、穿水冷却段水开启过早、水冷段装配不好、夹送辊压力不合适、吐丝机入口导向锥套磨损严重等原因造成的）
措施：①认真安装夹送辊、进出口导卫；调节好夹送辊的辊缝。②认真安装和检查好28#入口导卫、水冷段导槽、吐丝机入口导向锥套；设定好精轧机与夹送辊的匹配速度；夹送辊的夹持力；调整好开穿水冷却段冷却水的让头长度。
辊环爆裂：①加压不好造成窜辊。②冷却水管堵塞。③堆钢处理不及时，烧坏辊环后开水。
④润滑系统加热不好，辊轴温度不够，装冷辊环。⑤过低温钢。⑥辊环材质不好或有硬伤。
措施：①加压注意观察液压小车的压力，达到标准压力后保持10秒钟。②经常检查冷却水管。③及时处理堆钢。④等辊轴温度接近35℃左右才能装辊环。⑤认真检查辊环质量。⑥严禁轧低温钢。
计算轧制表一些常用的公式
连轧指在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制。 原则：连轧常数C必须是一个常数，
连轧条件：连轧常数C=F1*V1= F2*V2= F3*V3= Fn*Vn F——轧件的红坯面积 V——轧件的速度
1、2、3……n表示第一架、第二架、第三架……第n架
电机转数：n电机=n轧辊×i减速比
轧制线速度：ν线=π×D轧辊×n轧辊/60
ν线——轧制速度，米/秒； D轧辊——轧辊工作直径，毫米； n轧辊——轧辊每分钟转数，转/分。
D轧辊= D轧辊原始直径-K系数
本车间的调整范围：轧机电机的最大联调调节量10%，活套的最大联调调节量3%。
常见的成品缺陷：
裂纹： 一般为直线形，偶尔出现曲线形，纵向、横向或以某个角度延伸至产品表面，其长度
变化不定。产生的原因：炼钢原因（微裂纹、皮下气泡、钢坯表面结疤凹坑等）；轧钢原因（加热、轧制工艺不合理，轧辊表面磨损、过分粗糙或表面划伤、粗轧的导卫划伤、操作不当等）。都会使产品表面出现裂纹。其检验方法：比较大的直接肉眼看，一般裂纹用人工扭转试验法（小规格）。
折叠：在表面沿轧制线方向呈直线状或锯齿状的细线、在横断面上呈现折角的表面缺陷。可能
是连续的或不连续的，经扭转后呈现翘起。产生的原因：坯料本身存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷；孔型过充满或未充满、导卫开口度过大，使轧件来回摆动产生不规则的耳子，则引起不规则的折叠；导卫未对中或有一个导轮不转，则会引起单侧着折叠。因导卫缺陷产生的折叠大多数发生在成品前几道次上。成品出现断续折叠的原因是中轧和预精轧的料形出现问题（偏大）或进口导卫开口度偏大。认真检查各机架的料形尺寸、轧槽的磨损程度和导卫的开口度，注意观察粗中轧是否存在倒钢现象。
花伤：划伤形似槽痕，沿线材纵向分布。产生的原因：被锋利的物体划破造成的（导卫上的“粘
钢”、其他杂物或导卫加工不良、磨损、破裂、毛刺都会划伤轧件，水冷段导槽、吐丝管中有其他杂物或有凸块）
结疤：在表面上有可以除掉的附属物，一般是原料带来的，或是前面的轧槽或辊环掉肉造成的，
还有轧制过程中带入的其他细小杂物。如果呈断断续续的结疤，前面的轧槽或辊环掉肉，出现这样的情况要认真检查轧槽和辊环表面。
辊印：呈凹凸状，通常周期性出现、形状和尺寸变化不定。产生的原因：辊环或夹送辊有凹陷
损伤或是辊环裂纹。
麻面：表面出现连续性不规则细小凹凸点组成的片状分布的缺陷。成品架次或成品前架次的辊环磨损严重。