发布时间 : 星期六 文章年产量380万吨热轧板带车间设计毕业论文更新完毕开始阅读
3生产工艺过程和设备的选择
本次车间设计为年产量380万吨的板带车间，生产形式为热轧，所以本次生产线设计参照鞍钢1780热轧带钢生产线进行设计。
3.1 1780生产工艺流程及其概述
1780的生产线如下：
连铸坯→步进式加热炉→高压水除磷→SP定宽压力机→R1(E1)粗轧机（带立辊）→R2(E2)粗轧机(带立辊)→保温罩→飞剪→高压水除鳞→F1E连轧前立辊→精轧机组→层流冷却→卷取机→检查→入库
加热好的板坯，经高压水除鳞、定宽压力机测压，一次进入E1R1、E2R2两架粗轧机进行多道次可逆轧制，轧制成中间坯经辊道输送，保温罩保温，送到飞剪进行最佳化切头尾，再经高压水除鳞，进入7架精轧机轧制出所需要成品厚度的带钢。带钢经层流冷却，冷却到规定的卷取温度，由地下卷取机卷成钢卷，经打捆、称重、喷字、检查后，由钢卷运输系统运到钢卷库堆冷、包装、外运。
3.2生产方案的选择
生产方案：为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。
生产方案的选择与设备的选择密切相关。确定生产方案时应考虑以下几点： (1) 年产量的大小。产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。
(2) 投资、建设速度、机械化和自动化程度、劳动条件、工人与管理售货员的数量以及将来的发展。
根据以上分析，再结合实际，本设计采用常规热轧工艺。主要原因如下： (1) 生产规模：本设计钢板带材年产量为380万吨，目前薄板坯连铸连轧生产量还难达到。
(2) 产品定位：考虑到本设计车间的将来发展，以后需要生产的产品可能为轿车用板、高韧性管线钢、造船和桥梁用高强度钢等。产品品种较多，像轿车用板等表面质量要求较高。目前薄板坯连铸连轧工艺在表面质量和品种上难以满
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足，高质量产品生产尚处于开发实验阶段。
(3) 产品性能：常规热连轧所用板坯厚度常为200~300mm,而薄板坯连铸连轧的厚度一般为50~100mm。轧制同样规格产品时，常规热连轧生产具有较高的压缩比，这对产品性能的提高有利。
鉴于以上原因，本设计采用常规热连轧工艺，参照鞍钢1780热轧板带钢车间进行设计。
3.3工艺布置特点和设备的选择
3.3.1 机组配置
机组采用半连续式布置，即1架四辊可逆粗轧机(含E1、E2立辊装置，预留一
台粗轧机)+7架精轧连轧机组(预留一台精轧机)。 3.3.2 加热炉的选择
加热炉采用步进式加热炉，步进式加热炉的基本特征是料坯在炉底上的移动
靠炉底可动的步进梁作矩形轨迹的往复运动，把放置在固定梁上的料坯一步一步地由进料端送到出料端。
步进式加热炉的结构：从炉子的结构看，步进式加热炉分为上加热步进式炉、 下加热步进式炉、双步进梁步进式炉。
每座加热炉最大生产能力为350t/h。炉子有效长度为40.02 m，炉子宽度为12.644 m，炉子内宽度为11.716 m，采用高炉、焦炉、转炉混合煤气加热。 加热炉采用高架式机械-液压装钢机，装钢机最大行程4.36米，装炉板坯最大重量32吨。加热炉采用机械-液压出钢机，出钢机最大水平行程4.925米，出炉板坯最大重量32吨。
加热炉分为8个炉温自动控制段对板坯实行有效灵活的加热，以适应板坯装炉温度的变化。炉底纵水梁采用错开布置形式以减少和消除板坯的黑印，获得好的板坯表面，加热炉底喷水粱和立柱采用汽化冷却方式和双重绝热包扎技术，以减少热损失，降低能耗。加热炉主要技术参数见表3.1。 表3.1 步进梁式加热炉主要技术参数 技术参数 规格，mm 10200×48700 产量，t/h 350 板坯出炉温度，?C 1150~1250
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3.3.3侧压设备的选择
本车间的侧压设备选择定宽压力机。定宽压力机为水平对称型,是将从加热炉抽出的板坯全长连续地对其板宽进行强制压下,以得到宽度一致的板坯。 定宽压力机(S P)是现代热轧带钢厂采用的新技术之一。通过对加热后的板坯进行全长方向的大幅度宽度侧压来减小板坯宽度，使轧出的板坯宽度均匀，提高生产率和产量。其轧制原理是靠横快步进动作在板坯侧面施加压力，以达到板坯的减宽目的。
定宽压力机的主要技术特点：
1)宽度调整能力大。一道次最大的侧压量可达350 mm，平均侧压量为200 mm。
2)减少了连铸坯的宽度规格。对于2250 mm，轧机仅需6种宽度的板坯，因而可提高连铸机产量的25%。
3)节省加热炉能源，节省能源达29%。
4)控制板坯表面温度下降。
5)成材率提高。侧压后的板坯形状非常规整，切损少，比采用大立辊切损约减少一半。
表3.2定宽压力机主要参数 压力机负荷 最大2200吨
宽度压下量
板坯行走量 400 mm
板坯速度 20 mpm
主电动机 1-3400 kw
最大350 mm
3.3.4粗轧机组的选择
粗轧机组的作用是将不同尺寸的板坯轧成25～70 mm的连铸坯，同时供精
轧机组的连铸坯的温度必须保持在规定范围内。
粗轧机组的设备组成：根据其粗轧机组的布置形式分为全连续式、半连续式和四分之三连续式。其轧机类型为二辊可逆式和四辊万能式轧机。
粗轧机的头两道次由于轧制力小，咬入条件往往是限制压下量的主要因素。为改善咬入条件，前架采用二辊可逆式机座，后架必须考虑板形和保证带钢侧边质量，一般采用四辊可逆式轧机，如图.3.1所示。
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图3.1 四辊可逆轧机简图
表3.3粗轧机的各种性能参数
类型 工作辊尺寸 支承辊尺寸 轧制压力 轧制速度 轧制开口度 辊缝调节 压下缸压力 主电机功率 电机转速
四辊可逆轧机 υ1200/υ1100×1780mm υ1550/υ1400×1780mm
40000KN（max）由负荷传感器测量 2.82/5.34m/s 270mm（最大辊颈） 电动+液压AGC 最大4000t AC6600KW 108/190 r/min
3.3.5 立辊轧机的选择
为了进行宽度控制，传统热连轧机组都配有独立的立辊轧机或在粗轧机上装设附属立辊，有的精轧机前也设立了立辊。立辊轧机有两大类：普通立辊轧机和带有自动宽度控制(AWC)功能的重型立辊轧机。目前大部分板坯通过立辊轧机减宽。立辊轧机进行的测压过程总是与水平辊组合完成，根据调宽量的大小，板坯可以进行多道次或一道次立轧。
本车间采用R1(E1)粗轧机（带立辊）和R2(E2)粗轧机(带立辊)装置，在R1机架前采用了E1加强型大立辊，实现大测压来解决连铸坯受调宽技术的限制，宽度规格较少的问题，E1立辊一个道次最大的测压量为120mm，三个道次最大有效侧压量为150mm，沿长度方向允许的宽度公差为0~+20mm。E1/R1最多为三个道次，E2/R2最多为七个道次。
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