发布时间 : 星期四 文章垫片冲压设计说明书更新完毕开始阅读
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削性能较佳，即冲裁加工性较好。
根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以冲裁加工。
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二 冲压工艺方案的确定
该零件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁工艺方案有单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。
由于零件属于中批量生产，尺寸又较小，因此采用单工序冲裁效率太低，且不便于操作。
若采用复合冲裁，冲出的零件精度和平直度较好，生产效率较高且零件的孔边距8>2.7（查表4-31最小壁厚）。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高，复合模主要用于生产大批量、精度要求高的冲件
采用级进冲裁时，级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
根据以上分析，该零件采用级进冲裁工艺方案。
2.1 确定模具总体结构方案
（1）模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。
（2）操作与定位方式 虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用
手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑零件尺寸较小，材料厚度较薄，为了方便操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，侧刃定距的定位方式。为减少小料头和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃前后对角布置。
（3）卸料与出件方式 考虑零件的厚度较薄，采用弹性卸料方式。
刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（0.2～0.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于1mm且模具结构为倒装的场合。
弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板
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料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.1～0.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间
隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。
工件平直度较高，料厚为1mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。 为了便于操作以及提高出产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
（4）模架类型与精度 由于零件厚度较薄，冲裁间隙很小，又是级进模，
因此采用导向平稳的对角导柱模架。考虑零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。 方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。
方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。
方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。
方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。
根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该级进模采用中间导柱的导向方式，即方案一最佳。
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三 主要设计计算 3.1排样方式的确定及其计算
①．有废料排样 有废料排样的材料利用率较低，，但制件的质量和冲
模的寿命较高，常用于制件形状复杂、尺寸精度要求较高的排样。
②．少废料排样 这种排样方法材料利用率较高，常用于某些尺寸要求不高的制件排样。
③．无废料排样 这种排样方法材料利用率最高，但对于制件的形状结构要求严格，所以，其应用范围具有一定的局限性，制件设计时要考虑这方面的工艺性能。
该零件材料厚度较薄，近似矩形，因此可采用横排排样，如图所示。
该零件的送料方式为导料板（无侧压装置）导向双侧刃定距，所以排样方式为用侧刃定距，条料宽度需增加侧刃切去的部分，故：
00 条料宽度 B???(Dmax?2a?nb1)??